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生产计划与进度控制实用模板
一、适用场景与核心价值
明确生产目标与资源分配,避免计划模糊导致的效率损失;
实时监控生产进度,提前识别风险并采取应对措施;
跨部门(生产、采购、仓储、质检)协同,保证信息同步与资源高效利用;
为后续产能优化、成本控制提供数据支持。
二、标准化操作流程
步骤1:需求与目标确认
操作内容:收集销售订单、客户交期要求、库存数据(成品/半成品)、物料齐套情况,明确生产总量、各阶段交付节点(如毛坯加工、组装、质检)及质量标准。
责任人:计划员(小王)、销售主管(李经理)、仓储主管(张主管)。
输出物:《生产需求汇总表》(含订单编号、产品型号、需求数量、交期、现有库存、缺料清单)。
步骤2:产能与资源评估
操作内容:根据设备产能(单台设备日产量)、人员配置(各工序班次人数)、物料供应周期(采购部提供的物料到货时间),核算各工序最大可产出量,识别产能瓶颈(如某设备产能不足或关键工序人员短缺)。
责任人:计划员(小王)、车间主任(赵主任)、设备主管(刘主管)。
输出物:《产能评估表》(含工序名称、设备/人员配置、标准产能、瓶颈工序标注)。
步骤3:生产计划编制
操作内容:基于需求与产能评估,编制主生产计划(MPS),明确各订单的投产时间、工序顺序、生产周期,并分解为周/日计划(如“第1周完成订单A的毛坯加工,第2周转入组装工序”)。计划需预留缓冲时间(如产能瓶颈工序增加5%缓冲时间),应对突发情况。
责任人:计划员(小王)、生产经理(陈经理)。
输出物:《主生产计划表》(订单编号、产品型号、计划投产/完工时间、工序序列、负责人)、《周/日生产分解计划》。
步骤4:任务分解与下达
操作内容:将周/日计划分解至各班组/工序,明确每个任务的具体负责人、物料需求、质量标准及完成时限,通过生产例会或生产管理系统(如MES)下达至执行层,并同步至采购、仓储部门(保证物料按时到位)。
责任人:车间主任(赵主任)、班组长(孙组长、周组长)、计划员(小王)。
输出物:《生产任务指令单》(班组、工序、产品型号、计划数量、物料编号、完成时限、负责人)。
步骤5:执行进度跟踪
操作内容:每日通过生产例会、现场巡查或系统数据(如MES产量录入),统计各工序实际产量、完工数量、设备运行状态、物料消耗情况,对比计划进度,计算达成率(实际产量/计划产量×100%),记录偏差(如进度滞后、超额完成)。
责任人:车间主任(赵主任)、班组长(孙组长)、计划员(小王)。
输出物:《日/周进度跟踪表》(日期、班组、产品型号、计划产量、实际产量、达成率、偏差说明)。
步骤6:异常处理与调整
操作内容:当进度偏差超过阈值(如连续2天达成率低于90%)或发生异常(设备故障、物料短缺、质量问题),立即启动异常处理流程:①异常上报(班组长向车间主任提交《异常处理申请表》,说明原因、影响范围);②制定临时措施(如调配备用设备、协调物料优先级);③调整后续计划(如重新排产、推迟非紧急订单);④跟踪措施执行效果,保证恢复正常进度。
责任人:车间主任(赵主任)、设备/采购/质检部门负责人、计划员(小王)。
输出物:《异常处理记录表》(异常时间、类型、原因、影响、临时措施、调整计划、完成状态)。
步骤7:计划复盘与优化
操作内容:每周/每月对计划执行情况进行复盘,分析偏差原因(如产能评估不准、物料延迟、工序效率低下),总结经验(如某工序优化后产能提升10%),调整产能模型、计划参数(如缓冲时间、排产逻辑),持续优化计划准确性。
责任人:生产经理(陈经理)、计划员(小王)、各车间主任。
输出物:《计划复盘报告》(周期、计划达成率、主要偏差原因、改进措施、优化后的计划参数)。
三、核心工具表格设计
表1:主生产计划表(示例)
订单编号
产品型号
需求数量
计划投产日期
计划完工日期
工序序列(如:下料→焊接→组装→质检)
负责人
缓冲时间(天)
PO2024001
A001
500
2024-03-01
2024-03-10
下料→焊接→组装→质检
赵主任
1
PO2024002
B002
300
2024-03-03
2024-03-12
冲压→表面处理→组装
孙组长
2
表2:日进度跟踪表(示例)
日期
班组
产品型号
计划产量
实际产量
达成率
偏差说明(如:设备故障停机2小时)
责任人
2024-03-01
一班
A001
50
45
90%
焊接设备故障,维修耗时2小时
孙组长
2024-03-01
二班
B002
30
32
107%
加班1小时完成
周组长
表3:异常处理记录表(示例)
异常时间
异常类型(设备/物料/质量/其他)
影响范围(订单/工序/延误时长)
原因分析
临时措施(如:启用备用设备)
责任人
计划调整(如:推迟1天完工)
完成状态(已解
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