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长输管道防腐施工方案
一、工程概况
1.1项目背景
本工程为长距离输油管道防腐施工项目，管道设计总长56公里，管径DN800，设计压力6.3MPa，输送介质为原油。管道沿线经过平原、丘陵及农田区域，地质条件复杂，施工环境多样。根据设计要求，管道外防腐采用三层聚乙烯（3PE）防腐层，补口采用热收缩带防腐，弯头采用预制防腐弯头，特殊地段采用加强级防腐措施。
1.2主要工程量
项目名称
单位
工程量
备注
管道主体防腐
公里
56
3PE加强级
热收缩带补口
个
1280
含弯头、三通处
防腐弯头安装
个
86
预制3PE防腐
阴极保护测试桩
座
28
每2公里1座
牺牲阳极安装
组
56
高硅铸铁阳极
1.3编制依据
《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（GB/T23257-2017）
《钢质管道外腐蚀控制规范》（GB/T21447-2018）
《石油天然气管道工程施工质量验收规范》（GB50369-2014）
《埋地钢质管道阴极保护技术规范》（GB/T21448-2017）
本工程施工设计图纸及技术文件
二、施工准备
2.1技术准备
图纸会审：组织技术人员进行施工图纸会审，重点审查防腐层设计参数、补口工艺要求、阴极保护系统布置等关键内容，形成图纸会审记录并及时解决设计疑问。
技术交底：编制详细的技术交底文件，明确各工序施工要点、质量标准及验收要求，对施工班组进行分级技术交底，确保施工人员掌握关键工艺参数。
方案编制：针对特殊地段（如穿越段、高水位段）编制专项防腐施工方案，制定季节性施工措施（雨季防雨、冬季防冻）。
2.2材料准备
材料采购：根据工程量清单采购3PE防腐钢管、热收缩带、牺牲阳极、测试桩等主要材料，材料进场前需提供出厂合格证、检测报告等质量证明文件。
材料检验：
3PE防腐管：检查外观无气泡、裂纹、剥离等缺陷，厚度≥3.0mm，粘结力≥100N/cm，采用电火花检漏仪进行10kV电压检测，无击穿现象。
热收缩带：检查基材厚度≥1.2mm，胶层厚度≥0.8mm，收缩率≥150%，耐冲击性能（-30℃）合格。
阴极保护材料：牺牲阳极采用高硅铸铁阳极，开路电位≤-1.10V（相对于Cu/CuSO4参比电极），有效寿命≥20年。
材料存储：防腐管存放采用专用管架，管端封堵防止进水，热收缩带、胶粘剂等材料存放于阴凉干燥库房，温度控制在5-35℃，远离火源。
2.3设备准备
设备名称
型号
数量
用途
喷砂除锈机
PZ-600
3台
钢管表面处理
中频加热机
ZY-150
4台
补口预热
热收缩带烤枪
HG-80
8把
补口施工
电火花检漏仪
SL-3
6台
防腐层检测
涂层测厚仪
TT260
4台
厚度检测
附着力测试仪
AT-M
2台
粘结力测试
2.4人员准备
管理人员：项目经理1人、技术负责人1人、质量工程师2人、安全工程师1人、施工队长2人。
作业人员：防腐工24人（持证上岗）、起重工4人、电工2人、普工16人，所有人员需经过岗前培训并考核合格。
特种作业：喷砂除锈、阴极保护安装等特种作业人员需持有效特种作业操作证，且证书在有效期内。
三、主要施工工艺
3.1管道表面预处理
3.1.1除锈工艺
喷砂除锈：采用石英砂作为磨料，砂粒直径0.8-1.2mm，压缩空气压力0.6-0.8MPa，喷嘴与钢管表面夹角75-85°，距离150-200mm，以圆周运动方式进行除锈。
质量要求：除锈等级达到Sa2.5级（钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑），表面粗糙度50-80μm。
除尘处理：除锈后采用压缩空气（压力≥0.4MPa）吹扫钢管表面，去除残留砂粒和粉尘，用白洁布擦拭无明显污渍。
3.1.2表面检测
外观检查：目测检查除锈表面是否达到Sa2.5级，有无漏除部位。
粗糙度检测：每20根钢管随机抽取1根，在管端、中间、管尾各取3个点，使用粗糙度仪测量，平均值应符合设计要求。
油污检测：采用荧光探伤法检测表面油污，检测液喷洒后在紫外线灯照射下无荧光反应。
3.23PE防腐层施工
3.2.1涂敷工艺
预热：采用中频加热炉对钢管进行预热，温度控制在200-230℃，测温点设置在钢管圆周均匀分布的4个点，确保加热均匀。
环氧粉末喷涂：采用静电喷涂工艺，粉末颗粒直径60-80μm，喷涂厚度120-150μm，固化时间≥30s，固化度≥95%。
胶粘剂涂敷：在环氧粉末层未完全固化前，挤出机涂敷胶粘剂，厚度180-220μm，确保与环氧层完全粘结。
聚乙烯挤出：采用三层共挤工艺，聚乙烯层厚度2.5-3.0mm，熔融温度190-210℃，挤出速度与钢管前进速度匹配（1.5-2.0m/min）。
3.2.2冷却与检验
水冷定型：采用三段式水冷，第一段水温≤
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