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工厂设备维护保养计划与执行流程工具
一、工具概述
本工具旨在规范工厂设备维护保养工作的全流程管理,通过系统化的计划制定、任务分配、执行跟踪与效果评估,保证设备处于最佳运行状态,降低故障发生率,延长设备使用寿命,保障生产连续性与安全性。适用于制造业、能源、化工等行业的生产设备、辅助设备及特种设备维护保养场景,可适配中小型及大型工厂的不同规模需求。
二、适用范围
1.设备类型覆盖
生产设备:如数控机床、注塑机、装配线、焊接等直接参与生产流程的设备;
辅助设备:如空压机、制冷机组、配电系统、环保处理设备等保障生产条件的设备;
特种设备:如叉车、起重机、锅炉、压力容器等需定期检验的合规设备。
2.场景适配
新设备投产前的保养计划编制;
在用设备的定期预防性维护;
设备故障后的修复性维护及根因分析;
法定检验周期内的专项保养(如特种设备年检前维护)。
三、核心操作流程
(一)维护保养计划编制
目标:结合设备特性、生产需求及法规要求,科学制定维护保养计划,保证工作有序开展。
操作步骤:
基础信息收集
整理《设备台账》,明确设备编号、名称、型号、生产厂家、投用日期、技术参数、历史故障记录等信息;
收集设备说明书中的维护保养要求(如保养周期、项目、耗材标准);
对接生产部门,获取年度/季度生产计划,避免保养与生产冲突。
保养分类与周期确定
按保养深度分为:日常保养(班前/班后清洁、点检)、一级保养(月度/季度,局部解体检查、润滑紧固)、二级保养(年度/半年,全面解体检查、精度调整)、大修保养(3-5年,整机解体更换关键部件);
采用ABC分类法确定优先级:A类设备(关键设备,故障影响生产安全)保养周期缩短20%,B类(重要设备)按标准周期执行,C类(一般设备)适当延长周期;
参照法规要求(如《特种设备安全法》),明确特种设备强制检验保养周期。
计划表编制
输出《年度设备维护保养计划表》,明确各设备保养类型、周期、责任部门、预计时间及所需资源(人力、工具、备件);
计划需经生产经理、设备主管、安全主管会签后发布,保证跨部门协同。
责任主体:设备部主管工牵头,设备工程师工、生产部调度员*师傅配合。
(二)维护保养任务分配
目标:明确责任人与资源,保证保养任务可落地、可追溯。
操作步骤:
任务分解:将年度/季度计划拆解为月度/周度任务,《月度维护任务分配表》,标注任务编号、设备名称、保养项目、执行时间、责任人(设备工程师/操作员)、配合人(如维修电工、备件库管理员)。
资源协调:
人力:根据任务复杂度分配内部人员或外部委外单位(如特种设备需持证单位);
物资:提前核查备件库存(如轴承、密封件、滤芯),不足时通过《备件申请单》申购;
工具:准备专用工具(如扭矩扳手、红外测温仪),保证工具校准有效。
任务交底:班前会向责任人明保证养标准(如“轴承润滑脂填充量占腔体1/3”“电机绝缘电阻≥10MΩ”)、安全注意事项(如停电挂牌、能量隔离)及异常处理流程。
责任主体:设备部调度员师傅负责分配,设备工程师工进行技术交底。
(三)维护保养执行实施
目标:严格按照标准完成保养作业,保证设备功能恢复。
操作步骤:
作业前准备:
办理《设备作业许可证》,执行“停电、挂牌、上锁”(LOTO)程序,确认能量隔离;
检查工具、备件是否齐全,穿戴劳保用品(如安全帽、绝缘手套、防护眼镜)。
保养作业实施:
日常保养:操作员按《设备日常点检表》清洁表面、检查油位、紧固松动螺丝,记录异常;
一级/二级保养:设备工程师主导,按保养手册拆卸部件、清洗油路、更换易损件,调试运行参数(如压力、温度、转速);
大修保养:制定专项方案,委外单位或资深技师实施,更换磨损件(如齿轮、主轴),进行精度检测(如机床几何精度)。
过程记录:实时填写《设备维护保养记录表》,记录保养时间、人员、项目、更换备件信息、设备保养后状态(如“振动值≤0.5mm/s”“无异响”)。
责任主体:操作员负责日常保养,设备工程师/维修技师负责专业保养,班组长现场监督。
(四)维护保养监督检查
目标:验证保养效果,及时发觉并解决问题。
操作步骤:
三级检查机制:
自检:责任人完成保养后,对照标准自查,签字确认;
互检:班组长或相邻工序操作员交叉检查,重点核查保养项目完整性及设备运行状态;
专检:设备部工程师或质检员使用检测工具(如振动分析仪、红外热像仪)进行专业检测,出具《保养质量检验报告》。
问题整改:
检查中发觉未达标项(如“润滑脂未按标准添加”“螺栓扭矩不足”),下达《设备保养整改通知单》,明确整改责任人、时限;
整改完成后需复检并记录,形成闭环管理。
验收确认:保养任务及整改完成后,由设备主管、生产主管联合签字验收,更新设备档案。
责任主体:设备部质检员工负责专检,班组长负责互检,设备主管工最终验收。
(五)维
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