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行业观察IndustryObservation

机器人化智能制造张为民教授同济大学机械与能源工程学院现代制造技术研究所所长

在全球制造业加速向智能化、绿色化转型的背景

下，机器人化智能制造成为推动产业升级的核心驱动

力。由中德联合打造的先进制造技术中心（AMTC）

和同济大学机器人化智能制造实验室，通过国际合作

与技术创新，不仅为智能制造提供了前沿的解决方案

和实践案例，更在全球范围内树立了产学研合作的典

范。本文详细介绍了中德在智能制造领域的合作成果、

关键技术突破以及典型应用案例。

CDZM与AMTC的协同创新中德机械工程中心（CDZM）是中德两国在智

能制造领域合作的重要平台，整合了智能机器人中心

（IRC）、先进制造技术中心（AMTC）和绿色能源工

工艺步骤，如焊接、喷涂的连续作业，人类主要负责

系统设置和质量监督。

条件自动化（A3级）：机器人能够管理完整生产

流程，仅在设备异常或工艺参数超标时需要人工干预。

现代汽车焊装线已普遍达到这一水平。

高度自动化（A4级）：系统具备自主决策能力，

不仅能完成常规生产，还能自动调整工艺参数应对来

料波动等异常情况。目前少数领先企业的示范线已达

到此水平。

完全自动化（A5级）：实现全自主运行，包括自

我诊断、预测性维护和安全管理。这是未来工厂的终

极形态，需要AI、物联网和机器人技术的深度融合。

与自动化级别相对应的是系统的通用性水平

程中心（GEEC）等多个研究机构。这一合作框架充

分体现了双方在技术研发、人才培养和产业应用上的

深度融合。AMTC作为其中的关键组成部分，由同

济大学与德国卡尔斯鲁厄理工学院（KIT）联合运营。

值得注意的是，AMTC与德国卡尔斯鲁厄研究

工厂形成了独特的双中心模式。这种国际联动机

制使得双方能够在数字孪生、轻量化生产以及绿色制

造等领域实现资源共享和优势互补。例如，在数字孪

生技术研发中，德方提供先进的虚拟仿真技术，而中

方则可以提供丰富的工业应用场景，这种合作模式大

幅加速了技术从实验室走向产业化的进程。

机器人化智能制造的发展路径机器人化智能制造为制造业智能化转型提供一条

新型路径。其中包括：

辅助自动化（A1级）：机器人完成单项任务，如

简单装配或搬运，人类主导大部分工作流程。典型应

用包括传统生产线中的机械臂操作。

部分自动化（A2级）：机器人可以执行多个连续

（G1~G5），从单一工序支持到跨领域全能型制造系统。

这种二维评价体系为制造企业评估自身智能化水平提

供了科学依据。

同济大学机器人化智能制造实验室的创新实践

同济大学机器人化智能制造实验室围绕人形机器

人的制造需求，构建了五大核心单元，形成了完整的

研发体系。

（1）人机共融智能装配单元：通过多模态传感技

术和大型语言模型（LLM），实现了人类装配意图的

实时识别与理解。实验数据显示，该单元将装配效率

提升了40%，同时降低了50%的培训成本。

（2）智能增减材制造单元：创新性地将3D打印

与数控加工集成在同一机器人平台上，解决了传统工

艺中需要多次装夹导致的精度损失问题。在航空航天

复杂结构件制造中，加工周期缩短了35%。

（3）智能无模成形单元：采用多机器人协同控制

技术，结合实时力反馈系统，实现了金属板材的高精

8 现代制造2025第06期

IndustryObservation行业观察

度自由成形。与传统模具成形相比，新产品开发周期

从数周缩短至数天。

（4）智能制造生产系统：基于数字孪生技术构建的

虚拟调试系统，可将产线调试时间从传统的1~2个月压

缩到1周以内。异构机器人（工业机器人、协作机器人、

AGV）的智能调度算法使设备利用率提升了25%。

（5）学研工厂：每年培养超过200名本科生和研

究生，学生参与的实际项目包括新能源汽车电池包装

配、航天器部件制造等真实工业场景。

这些创新单元不仅服务于国家重大需求，如大飞

机、航天器等高端装备制造，也为行业提供了可复制

的智能化改造方案。

典型案例：技术落地与行业应用轻量化制造：通过碳纤维（CFRP）层压、切割

和3D打印技术，实现汽车与航空领域的材料革新。

燃料电池堆装配：机器人完成双极板（BPP）与

膜电极（MEA）的精密装配，提升氢能源设备效率。

电单车敏捷生产：模块化产线通过机器人集群实

现快速换产，适应小批量定制需求。

新能源电池装配：人机协作解决狭小空间内的

复杂工序，结合实时质量控制模型提升良品率。此外，

实验室还探索了机器人集群制造和AR编程等创新

技术，为船舶、航空等领域的大型构件加工提供了

新思路。

未来方向

AMTC提出“机器人全实时控制系统，”打破了传

统自动化金字塔架构，将