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公路钢梁制作关键工序操作手册

一、总则

（一）编制目的

为规范公路钢梁制作关键工序操作行为，明确各环节技术要求、质量标准及安全要点，确保钢梁制作质量符合设计及规范要求，指导现场施工人员标准化作业，特制定本手册。

（二）编制依据

《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）

《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）

《焊接工艺评定规程》（DL/T868-2014）

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-2013）

《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2005）

本工程设计图纸、施工组织设计及专项施工方案

（三）适用范围

本手册适用于本项目公路钢梁制作全过程，涵盖板单元制作、钢梁节段组装、焊接作业等关键工序，作为现场施工、质量检查及技术交底的核心依据。

二、前期准备关键操作

（一）技术准备

图纸会审与交底：技术人员需逐图核对钢梁结构尺寸、节点形式、焊接要求，梳理板单元制作、节段组装等重难点，形成会审记录；针对关键工序向施工班组进行专项交底，确保操作人员明确技术标准。

焊接工艺评定：根据母材材质（如Q355B）、接头形式、焊接方法（埋弧自动焊、CO?气体保护焊）确定焊接参数，完成工艺评定并编制焊接工艺指导书，报监理批准后执行，严禁无工艺指导书施焊。

测量器具校验：对全站仪、水准仪、焊缝量规、粗糙度仪等器具进行校验，确保精度满足要求，校验合格后方可投入使用，测量数据留存记录。

（二）现场与物资准备

场地布置：划分板单元制作区、节段组装区、焊接区、探伤区及成品堆放区，场地采用硬化处理并设置排水设施，保证平整干燥；焊接区搭建防护棚，配备通风、除湿、保温设备，控制环境湿度＜80%，低合金钢焊接环境温度≥5℃。

材料管控：

钢材、焊丝、焊条、焊剂等进场时核对质量证明书，按规定复检，不合格材料严禁使用；钢板表面无锈蚀、裂纹、夹层等缺陷，焊丝、焊条无油污、锈蚀。

焊条（E5015）按350-400℃烘干1-2h，烘干后存入80-120℃保温桶随用随取；焊剂（HJ431）按250-300℃烘干2h，清除杂质后使用；CO?气体纯度≥99.5%，含水量≤0.05%，气路设置干燥器。

设备调试：对数控切割机、焊机、矫正机、探伤仪等设备进行调试与保养，确保性能稳定；起重设备吊具定期检查，校验合格后方可用于构件吊装。

三、板单元制作关键工序操作

（一）隔板单元制作

1.操作流程

进料复验→数控精切下料→矫正→人孔镶边压型→组装人孔镶边及加劲→焊接→修整→检查→标记

2.操作要点

下料：采用数控切割机精切，加劲肋用半自动切割；切口两侧30-50mm内清除铁锈、油污，隔板翼缘板按设计开设坡口；下料后标注编号、规格、材质，余料标注炉批号及材质。

矫正：用矫正机矫正，平面度控制在1.0mm/m以内；热矫温度700-800℃，自然冷却，严禁锤击或水急冷。

组装：按划线位置组装人孔镶边及加劲肋，贴合紧密，间隙≤1.5mm；定位焊焊条与正式焊接一致，长度50-100mm，间距400-600mm，无裂纹、夹渣等缺陷。

焊接：采用CO?气体保护焊，先焊定位焊两侧再对称施焊，焊缝高度符合设计要求，无未熔合、夹渣、气孔等缺陷。

修整：清除熔渣、飞溅，修磨焊缝余高，矫正焊接变形，确保平面度及尺寸偏差达标。

（二）主梁翼缘板和腹板组合T型梁制作

1.操作流程

翼板划线→组T型→CO?气体保护焊打底、填充→埋弧自动焊盖面→修整→矫正机修整焊接变形→划线→检查→标记

2.操作要点

划线：在翼板上划出腹板组装线，误差≤1mm。

组T型：腹板与翼板按划线组装，确保腹板垂直于翼板，垂直度偏差≤0.05t（t为腹板厚度），间隙≤2mm；定位焊间距300-500mm，固定牢固。

焊接：先CO?气体保护焊打底、填充，再埋弧自动焊盖面；从中间向两端对称施焊，焊接速度一致；腹板开朝内坡口，背面清根后再焊接。

矫正：用矫正机修整焊接变形，保证T型梁直线度≤3mm/8m，平面度≤2mm/m。

（三）主梁底板单元制作

1.操作流程

进料复验→下料→加劲肋调直→矫正→坡口加工→划组装线→按线组装加劲肋→焊接（端部留200mm不焊）→修整→划线→检查→标记

2.操作要点

下料：底板精切下料，长度预留焊接收缩量；加劲肋多嘴切割，长度误差≤2mm。

矫正：加劲肋调直，直线度≤0.5mm/m；底板平面度≤1mm/m，马刀形弯曲≤3mm（L≤8m）。

组装：按纵横基准线组装加劲肋，与底板贴合紧密，间隙≤1.5mm；定位焊间距400-600mm，端部预留200mm待节段组装时焊接。

焊接：CO?气体保护焊焊接加劲肋角焊缝，焊脚尺寸符合设计；清除熔渣、飞溅后矫正变形，底板平面度≤H/250（H为加劲肋间距）。

（四）节点