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金属非金属矿山智能化建设指南(2025年版)下载

金属非金属矿山智能化建设是推动矿业高质量发展的核心路径，是提升本质安全水平、优化资源利用效率、促进绿色转型的重要抓手。本指南聚焦2025年前重点任务，围绕“安全、高效、绿色、智能”目标，明确技术路径、建设标准与实施要求，为全行业智能化升级提供系统性指引。

一、总体要求与建设目标

指导思想：以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，贯彻新发展理念，以科技创新为引领，以数据要素为核心，以解决矿山安全、效率、环保痛点为导向，推动5G、工业互联网、人工智能（AI）、数字孪生等新一代信息技术与矿业全流程深度融合，构建“装备智能、数据贯通、决策自主、管理协同”的智能化矿山体系。

基本原则：

1.需求牵引，问题导向：聚焦矿山安全生产中的高风险环节（如爆破、地压监测、井下运输）、低效场景（如人工巡检、粗放开采）及环保难点（如粉尘控制、生态修复），优先解决“卡脖子”问题。

2.系统推进，分层实施：坚持“整体规划、分步落地”，从单环节智能化（如单个设备无人化）向多系统协同（如采选充一体化）、全流程智能决策（如生产计划动态优化）递进。

3.创新驱动，开放共享：鼓励企业联合高校、科研机构攻关核心技术，推动数据接口、协议标准统一，打破“信息孤岛”，形成行业共享的技术与数据资源池。

4.安全为本，绿色优先：智能化建设须以提升本质安全为底线，同步强化环保智能监测与调控能力，实现“智能促安全、智能助绿色”。

建设目标（2025年）：

-全国金属非金属矿山智能化改造覆盖率达到40%以上，其中大中型矿山（年产能≥50万吨）智能化率超60%；

-井下高危岗位（如爆破工、罐笼工、井下运输司机）机器人或远程操控替代率达30%，露天矿山无人化作业面占比超25%；

-关键生产系统（如通风、排水、充填）智能调控率达80%，生产效率提升20%以上，综合能耗降低15%；

-建成50家以上“智能矿山示范基地”，形成可复制推广的技术模式与管理经验。

二、关键技术支撑体系

智能化矿山建设依赖“感知-传输-计算-应用”全链条技术突破，需重点构建四大技术支撑层：

1.泛在感知层

部署高精度、低功耗、耐恶劣环境的智能传感器网络，覆盖“地-空-井”全空间。

-地压与围岩监测：在井下巷道、采场布置微震监测仪、应力应变传感器（精度±0.1%FS），实时采集地压变化数据，预警冒顶、片帮风险；

-环境参数感知：井下安装多气体（CO、H2S、CH4）在线监测设备（响应时间≤30秒）、粉尘浓度传感器（分辨率0.1mg/m3），露天矿山配置气象站（风速、降水、温度）与边坡位移监测雷达（精度±1mm）；

-设备状态感知：在凿岩台车、铲运机、破碎机等关键装备上集成振动、温度、压力传感器（采样频率≥10Hz），结合视觉识别（如摄像头+AI算法）监测设备运行状态（如刀具磨损、皮带跑偏）。

2.高速互联网络层

构建“5G+工业互联网+万兆环网”的立体通信网络，满足低时延、高可靠、大带宽需求。

-井下优先部署5G专网（基站间距≤200米，时延≤20ms），支持远程操控设备（如无人铲运机）的实时指令传输；

-地表及露天矿区采用5G宏站+WiFi6覆盖，保障无人机巡检（航测频率≥2次/月）、无人卡车（定位精度≤5cm）的通信需求；

-工业环网需覆盖选矿厂、充填站等固定场所，带宽≥10Gbps，支持视频流（4K@30fps）、设备数据（万点/秒）的高速传输；

-关键系统（如安全监测、应急通信）需配置双链路冗余，确保网络中断恢复时间≤5秒。

3.智能计算与数据中台

建设矿山级数据中心，构建“数据汇聚-清洗-建模-应用”的全流程处理能力。

-数据治理：制定统一的数据标准（如时间戳格式、传感器编号规则），整合地质（三维模型精度≤0.5m）、生产（设备运行数据）、安全（监测预警）、环保（能耗排放）等多源数据，形成“一矿一库”；

-AI算法平台：开发基于深度学习的风险识别模型（如地压突变预测准确率≥90%）、设备故障诊断模型（如破碎机轴承故障提前72小时预警）、生产优化模型（如爆破参数智能匹配误差≤5%）；

-数字孪生系统：基于三维地质模型（精度0.3m）与实时感知数据，构建矿山虚拟孪生体，支持生产场景模拟（如不同开采顺序下的地压分布）、应急演练（如透水事故虚拟处置）。

4.智能应用层

聚焦核心业务场景，开发“可感知、能决策、会执行”的智能应用系统。

三、重点建设任务

（一）智能开采系统建设

露天矿山：推广“穿爆-铲装-运输”无人化作业链。

-穿爆环节：采用智能凿岩台车（定位精度≤10cm），