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企业安全生产自我诊断工作方案

企业安全生产自我诊断是落实主体责任、防范化解风险的核心手段，需坚持问题导向、系统思维，围绕“查隐患、补短板、强基础”目标，构建“全员参与、全要素覆盖、全过程管控”的诊断体系。结合企业实际生产特点，现将具体工作安排如下：

一、诊断目标与原则

（一）诊断目标

通过系统性、专业性诊断，实现“三个明确”：明确安全生产管理体系运行漏洞，明确各环节风险分布及管控薄弱点，明确隐患整改优先级及技术路径；达成“三个提升”：提升制度执行有效性、提升设备设施本质安全水平、提升全员风险防控能力，确保诊断后重大风险管控措施覆盖率100%、隐患整改闭环率100%、关键岗位安全操作达标率100%。

（二）诊断原则

1.全面覆盖与重点聚焦结合。覆盖生产、仓储、运输、管理全链条，突出高危作业（动火、有限空间、吊装等）、关键设备（压力容器、起重机械、电气系统）、危险化学品（存储、使用、废弃）等高风险领域。

2.静态资料核查与动态现场验证结合。既检查制度文件、培训记录、设备台账等静态资料，又通过现场观察、人员抽问、模拟操作等方式验证实际执行情况。

3.问题导向与根源分析结合。不仅记录表面隐患，更要通过“五问法”追溯管理责任、技术标准、培训质量等深层次原因。

4.短期整改与长效机制建设结合。针对诊断问题制定“即时改、限期改、长期改”方案，同步完善制度流程、优化技术工艺、强化人员能力。

二、组织架构与职责分工

成立由主要负责人任组长的诊断工作领导小组，统筹诊断全流程；下设技术组、执行组、督导组，明确职责边界：

（一）领导小组（3-5人）

组长：企业主要负责人，负责审批诊断方案、协调资源保障、审定整改计划；

副组长：安全分管负责人，负责组织方案实施、跟踪整改进度、向领导小组汇报；

成员：生产、设备、技术、安全部门负责人，参与重大问题决策，确保诊断与生产经营协同。

（二）技术组（5-8人）

由安全管理部门牵头，吸收工艺、设备、电气、消防等专业技术骨干组成，负责编制诊断标准（含检查表、评分细则）、提供技术指导、参与问题定性。需提前梳理国家/行业标准、企业内部规程，结合近3年事故/事件案例，制定针对性检查项（示例：危险化学品存储检查项包括“分类存放符合GB15603要求”“围堰容积≥最大单罐物料量110%”“泄漏应急物资配备种类及数量”等）。

（三）执行组（按车间/区域划分，每组2-3人）

组长由车间主任或区域主管担任，成员包括安全管理员、一线班组长、岗位员工代表（占比不低于30%）。负责按计划开展现场诊断，记录问题（需附现场照片、具体位置、涉及设备编号），初步判断隐患等级（一般隐患/重大隐患）。

（四）督导组（2-3人）

由企业纪检或综合管理部门人员组成，负责监督诊断过程规范性（是否漏项、是否弄虚作假）、整改责任落实情况（是否按期完成、是否敷衍整改），对失职行为提出问责建议。

三、诊断范围与核心内容

（一）诊断范围

覆盖企业所有生产经营场所（生产车间、仓库、实验室、办公区等）、所有作业活动（日常生产、检维修、外包作业等）、所有设备设施（生产设备、辅助设备、安全设施等）、所有管理要素（制度、培训、应急、承包商管理等）。

（二）核心诊断内容

1.安全管理体系运行

-责任落实：检查安全生产责任制是否细化到具体岗位（如机修工需明确“设备检修后试运行确认”“检修区域安全警示设置”等职责），是否通过签订责任书、月度考核等方式落实；抽查20%岗位人员，验证是否掌握本岗位安全职责及考核标准。

-制度建设：核查安全管理制度（如《危险作业审批制度》《设备检维修安全规程》）是否符合最新法规标准（如《工贸企业有限空间作业安全规定》），是否覆盖所有风险点；重点检查制度更新机制（如法规变化后是否3个月内修订）、培训宣贯记录（如制度发布后是否组织全员考试，合格率是否≥90%）。

-教育培训：检查年度培训计划是否包含新员工三级教育（厂级≥24学时、车间级≥24学时、班组级≥8学时）、特种作业人员复训（每3年≥8学时）、新工艺/新设备专项培训；抽查培训档案，验证是否存在“代签”“补记录”等造假行为；现场抽问10名一线员工（含外包人员），考核岗位风险点、应急处置措施掌握情况。

2.设备设施本质安全

-运行状态：重点检查压力容器（校验周期是否超期、安全阀/压力表是否灵敏）、起重机械（钢丝绳磨损程度、限位装置有效性）、电气设备（接地保护是否可靠、电缆绝缘层是否破损）、消防设施（灭火器压力值、消防栓出水压力、应急照明照度）；对运行10年以上的老旧设备，增加无损检测（如焊缝探伤）、性能测试（如电机效率）等专项检查。

-维护保养：核查设备台账是否完整（含设备名称、型号