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年产10万吨环氧丙烷项目—反应工段毕业设计

一、项目概述

环氧丙烷作为一种重要的基础有机化工原料，广泛应用于聚氨酯、表面活性剂、涂料、医药及农药等众多领域。随着我国化工行业的持续发展和下游市场需求的稳步增长，建设规模化、技术先进、节能环保的环氧丙烷生产装置具有重要的现实意义和经济价值。本设计基于当前行业主流且具有发展前景的工艺技术，聚焦于年产十万吨环氧丙烷项目的核心环节——反应工段，进行系统性的工艺设计与论证。旨在通过严谨的流程模拟、设备选型与参数优化，确保反应工段的稳定运行、高效生产及安全环保，为整个项目的顺利实施提供坚实的技术支撑。

本设计的主要依据包括国家及地方相关的产业政策、环保法规、安全规范，以及业主提供的基础设计资料和技术要求。设计范围严格限定在环氧丙烷生产的反应工段，涵盖从原料预处理、化学反应过程到反应产物初步分离的关键单元操作。设计目标是在确保产品质量达到国家优级品标准的前提下，实现年产能十万吨环氧丙烷的稳定输出，并力求在能耗、物耗及环保指标上达到国内先进水平。

二、工艺方案选择与论证

环氧丙烷的工业化生产方法历经多年发展，形成了多种成熟的工艺路线，各具特点。目前主流的工艺包括氯醇法、共氧化法（如PO/SM、PO/MTBE法）以及过氧化氢直接氧化法（HPPO法）等。

氯醇法工艺成熟，投资较低，但存在原子经济性差、设备腐蚀严重、“三废”排放量尤其是含盐废水量大等固有缺陷，不符合当前绿色化工的发展趋势，逐步面临淘汰或技术升级压力。共氧化法，以PO/SM法为例，虽然克服了氯醇法的部分环保问题，且能联产高附加值的苯乙烯，但工艺流程复杂、装置投资巨大、对原料纯度要求高，且受联产产品市场波动影响较大，灵活性欠佳。

过氧化氢直接氧化法（HPPO法）是近年来备受关注的绿色工艺。其以丙烯和过氧化氢为原料，在特定催化剂作用下直接反应生成环氧丙烷和水。该工艺具有原子利用率高（理论上可达100%）、反应条件相对温和、副产物仅为水、“三废”排放量少、工艺流程相对简洁等显著优势，符合可持续发展和清洁生产的要求。经过国内外多年的研发与工业化实践，HPPO法的技术成熟度已大幅提升，催化剂性能、反应转化率及选择性均达到较高水平。

综合考虑环保压力、技术先进性、原料供应、产品结构及长远发展等因素，本设计最终选择过氧化氢直接氧化法（HPPO法）作为年产十万吨环氧丙烷项目的核心工艺技术。该选择不仅能有效降低环境负荷，提升企业竞争力，也符合国家产业政策导向。

三、反应工段工艺流程设计

基于选定的HPPO工艺，反应工段的工艺流程设计是整个项目的核心。其主要任务是实现丙烯与过氧化氢在催化剂存在下的高效、安全反应，并对反应产物进行初步分离和处理。

1.原料预处理单元

原料丙烯来自上游装置，需经脱除微量水、硫化物、一氧化碳等杂质的精制处理，以保护催化剂活性和延长其使用寿命。精制后的丙烯经压缩机升压至反应所需压力，与循环丙烯（若有）混合后进入原料混合单元。

过氧化氢水溶液（通常为一定浓度，如30-50%）作为氧化剂，也需进行必要的过滤等预处理，去除可能存在的固体颗粒物，防止堵塞催化剂床层或造成磨损。

2.反应单元

预处理合格的丙烯与过氧化氢水溶液，按一定的摩尔配比（通常丙烯过量，以提高过氧化氢转化率），在溶剂（如甲醇或叔丁醇，用于溶解丙烯并作为反应介质）存在下，一同进入固定床反应器。反应器内装填特制的钛硅分子筛（TS-1）催化剂。

在适宜的温度（例如60-80℃）和压力（例如1.0-3.0MPaG）条件下，丙烯与过氧化氢在催化剂活性中心发生环氧化反应，主产物为环氧丙烷，副产物主要为丙二醇单甲醚（若溶剂为甲醇）及少量其他氧化产物。反应热通过反应器内置或外循环的换热系统移除，以维持稳定的反应温度。

3.反应产物初步分离单元

从反应器流出的反应混合物（包含环氧丙烷、未反应的丙烯、未反应的过氧化氢、溶剂、水、副产物等）首先进入闪蒸罐或脱轻组分塔。在较低压力下，将未反应的丙烯从反应混合物中分离出来。分离出的丙烯气体经压缩、冷凝后，可部分或全部循环返回反应单元重新参与反应，以提高丙烯的总利用率。

脱除丙烯后的液相物料（主要含环氧丙烷、溶剂、水、未反应的过氧化氢及副产物）进入后续的环氧丙烷粗分单元，通常为一系列精馏塔的组合，初步分离出环氧丙烷产品（粗PO），送往后续的精制工段进一步提纯。含有溶剂、水、未反应过氧化氢及副产物的釜液则进入溶剂回收及过氧化氢分解/回收单元进行处理，溶剂经提纯后循环使用，过氧化氢可尝试回收或安全分解。

整个反应工段的工艺流程设计需充分考虑物料的平衡、能量的回收利用、操作的稳定性及安全性。通过合理设置中间缓冲罐、换热器及必要的控制阀门，确保各单元操作平稳过渡，关键工艺参数得到有效监控和调节。

四、反应工段核心设备设计与选型

反应工段的核心设备是