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埋弧焊焊接工艺

一、概述

埋弧焊，作为一种高效、优质的机械化焊接方法，自其诞生以来，在工业制造领域占据了举足轻重的地位。它以电弧在焊剂层下燃烧进行焊接而得名，凭借其独特的焊接机理和显著的技术经济优势，广泛应用于船舶、压力容器、桥梁、重型机械、钢结构等大型构件的焊接生产中。本文旨在系统阐述埋弧焊的焊接原理、设备构成、工艺特点、主要参数、操作要点及应用范围，为相关工程技术人员提供一份兼具理论深度与实践指导价值的参考资料。

二、埋弧焊的基本原理与系统构成

（一）焊接原理

埋弧焊的核心原理在于利用焊丝与工件之间产生的电弧作为热源，熔化焊丝、接头区母材以及部分焊剂，形成熔池。与此同时，焊剂在电弧热的作用下发生熔融、分解与冶金反应，不仅对熔池金属起到机械保护作用，隔绝空气（主要是氧、氮）的有害影响，还能参与熔池的冶金过程，去除杂质、合金化焊缝金属，从而获得高质量的焊接接头。整个焊接过程中，电弧被一层厚厚的颗粒状焊剂所覆盖，肉眼难以直接观察到电弧的燃烧，因此得名“埋弧”焊。

（二）系统构成

一套完整的埋弧焊系统通常由以下关键部分组成：

1.焊接电源：提供焊接所需的电能，产生稳定的电弧。根据焊接工艺要求，可选用交流电源、直流电源或交直流两用电源。直流电源又分为直流正接和直流反接，各有其适用范围。

2.送丝机构：负责将焊丝均匀、稳定地输送到焊接区域。其送丝速度的稳定性直接影响焊接电流和焊缝成形。

3.焊炬/焊枪：承载焊丝，并引导焊丝进入焊接区域，同时也用于输送焊剂（对于颗粒状焊剂而言）。

4.焊剂输送与回收系统：包括焊剂漏斗、输送管道以及回收装置，确保焊剂能够均匀覆盖焊接区域，并对未熔化的焊剂进行回收和再利用。

5.行走机构/操作机：带动焊炬或工件按预定的焊接速度和轨迹移动，保证焊接过程的自动化进行。对于大型结构，可能配备专用的焊接操作机、滚轮架、变位机等。

三、埋弧焊的主要特点

埋弧焊之所以在重工业领域得到广泛应用，与其自身的显著特点密不可分：

（一）主要优点

1.焊接质量高且稳定：由于电弧被焊剂严密覆盖，隔绝了空气的不良影响，且焊接参数可精确控制，焊缝成分均匀，力学性能优良，成形美观。

2.焊接生产率高：可采用大电流密度焊接，焊丝熔化速度快，熔敷效率高。同时，省略了手工焊的清渣等辅助工序，连续焊接时间长，生产效率远高于手工电弧焊。

3.劳动条件好：焊接过程中，电弧不外露，焊接烟雾和弧光辐射被焊剂层有效隔离，大大改善了焊工的劳动环境。

4.节约焊接材料：相比手工电弧焊，没有焊条药皮的浪费，焊丝利用率高。

5.适应范围广：可焊接碳素钢、低合金钢、不锈钢、耐热钢等多种金属材料，也可焊接各种厚度的板材（从较薄的板材到很厚的工件），尤其适用于中厚板的长直焊缝和大直径环缝的焊接。

（二）主要缺点

1.焊接设备较复杂：初期投资相对较高。

2.对坡口加工和装配质量要求较高：由于埋弧焊主要用于机械化焊接长焊缝，因此对工件的坡口尺寸精度、装配间隙及错边量要求较严。

3.灵活性较差：主要适用于水平位置或倾斜度不大的平焊位置焊缝，对于空间位置复杂的焊缝焊接较为困难，通常需要专用工装或变位机配合。

4.难以焊接铝、镁等活泼金属：目前应用较少，主要受限于焊剂性能和焊接工艺。

5.焊后清渣工作：虽然比手工电弧焊的清渣量少，但仍需对焊后残留的焊剂和焊渣进行清理。

四、焊接工艺参数的选择

埋弧焊的焊接质量和生产率在很大程度上取决于焊接工艺参数的合理选择。主要的工艺参数包括：

1.焊接电流：是决定熔深的主要因素。增大电流，熔深增加，焊丝熔化速度加快，熔敷率提高。但电流过大易导致烧穿、咬边等缺陷；过小则熔深不足，未焊透。

2.电弧电压：主要影响熔宽和焊缝成形。在一定范围内，提高电弧电压，焊缝宽度增加，余高减小。电压过高，易产生咬边、气孔，焊缝成形变差；过低，则焊缝窄而高，熔合不良。

3.焊接速度：影响焊接热输入和焊缝成形。焊接速度过快，热输入不足，易导致未焊透、熔深减小、焊缝成形不良；速度过慢，热输入过大，晶粒粗大，变形增加，甚至烧穿。

4.焊丝直径与伸出长度：焊丝直径与焊接电流的选择密切相关，大直径焊丝允许采用更大的电流。焊丝伸出长度影响其预热效果和电阻热，伸出过长，焊丝易过热变软，送丝不稳；过短则影响电弧稳定性和保护效果。

5.焊剂种类与粒度：焊剂的选择应与被焊材料相匹配，其成分直接影响焊缝的冶金性能。粒度大小则影响焊剂的透气性和保护效果，通常大电流焊接选用较粗粒度的焊剂。

6.坡口形式与尺寸：根据板厚和焊接接头强度要求确定，常见的有I形、V形、X形、U形等坡口。

7.焊接位置：埋弧焊主要用于平焊位置，其他位置焊接需特殊设备和工艺措施。

8.预热温度与层间温度：对于高强度钢、厚板或在