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安全工程师2025年工作总结及下一年工作计划

2025年，在公司安全生产委员会的统筹指导下，本人作为安全工程师，始终以“消除事故隐患、筑牢安全防线”为核心目标，围绕风险分级管控、隐患闭环治理、应急能力提升、全员意识强化四大主线开展工作，全年未发生一般及以上生产安全事故，重伤及以上人身伤害事故“零发生”，轻伤事故同比下降42%，安全生产形势持续稳定向好。现将本年度工作情况总结如下，并结合当前短板制定2026年工作计划。

一、2025年工作完成情况

（一）风险分级管控体系深化落地

年初牵头完成公司全流程风险辨识与评估，覆盖12个生产车间、3条生产线、5类特殊作业场景，共识别风险点287个，较2024年新增32个（主要集中于新投用的自动化包装线和危化品储存区域）。针对新增风险点，联合技术部门编制《自动化设备安全操作补充规程》《危化品暂存点双人双锁管理细则》等专项制度6项，修订原有风险管控措施112条，确保“一风险一方案”。

在动态管控方面，建立“班组日查、车间周检、公司月评”三级风险监测机制，依托MES系统开发风险动态预警模块，将温度、压力、可燃气体浓度等23项关键参数纳入实时监测，全年触发预警17次，均在5分钟内完成现场处置。例如，9月15日1车间反应釜温度异常升高触发预警，安全岗人员3分钟内到达现场，通过紧急降温操作避免了一起可能的物料泄漏事故。

（二）隐患排查治理质效双升

全年组织各类排查217次（含综合检查42次、专项检查78次、季节性检查36次、交叉互查61次），累计发现隐患432项，整改完成428项，整改率99.07%，剩余4项为需长期整改的设备老化问题（已制定“一机一策”整改计划，2026年6月底前完成）。隐患治理突出“三个转变”：一是从“查问题”向“溯根源”转变，针对重复出现的电气线路私拉乱接问题，追根溯源发现车间工具柜容量不足导致员工图方便，协调后勤部门增配移动工具柜15个，同类隐患同比下降75%；二是从“被动改”向“主动防”转变，在3个高风险车间试点“隐患随手拍”奖励机制，员工上报隐患积极性提升3倍，全年通过员工上报发现隐患121项，占比28%；三是从“纸质化”向“数字化”转变，推广使用隐患管理APP，实现“发现-上报-整改-验收”全流程线上闭环，平均整改时长从2.3天缩短至1.1天。

（三）应急管理能力全面提升

修订完善综合应急预案1份、专项应急预案8份、现场处置方案22份，重点针对新投用的LNG储罐和氢气充装站补充“低温冻伤”“氢气泄漏燃爆”等处置流程。全年组织应急演练24次（含公司级综合演练4次、车间级专项演练16次、班组级实操演练4次），参与人数达1200余人次，较2024年增加30%。11月开展的“危化品泄漏综合演练”首次引入外部消防力量联动，从报警到消防到场处置仅用时8分钟，较以往缩短5分钟；同步测试了应急物资储备有效性，发现4具灭火器压力不足、2套防化服破损，已立即更换补充。

在应急物资管理方面，建立“总库+车间分库”两级储备体系，总库储备各类物资23类2000余件，车间分库按“5分钟可达”原则配置急救箱、消防器材等，定期开展物资清点和功能测试，全年未出现因物资失效影响处置的情况。

（四）安全培训教育精准发力

针对不同层级人员制定差异化培训方案：管理层侧重法律法规解读和安全领导力提升，全年组织专题讲座6场，覆盖120人次；技术岗重点培训新设备安全操作和风险分析工具应用，开展“自动化设备安全运维”“HAZOP分析实战”等专项培训8期，考核通过率98%；操作岗聚焦“三违”行为纠正和应急处置实操，开发“典型事故案例情景模拟”“灭火器/消防水带使用”等实操课程，采用“理论+实操+考核”模式，全年培训一线员工1800人次，复训率100%。

创新培训形式，引入VR模拟体验设备，针对“高处坠落”“机械伤害”等场景开发虚拟实训项目，员工参与度从传统培训的65%提升至92%，培训后安全知识测试平均分从78分提高至89分。

（五）安全文化建设持续渗透

以“安全月”“消防日”等活动为载体，开展“安全承诺签名”“家属开放日”“安全知识竞赛”等文化活动12场，参与人数超2000人次。在车间设置“安全文化墙”，展示优秀安全操作案例、“身边的隐患”照片对比、员工安全心得等内容，每月更新2次；推行“安全积分制”，员工参与隐患上报、培训学习、应急演练等均可获得积分，积分可兑换安全书籍、防护用品等奖励，全年累计发放积分2.3万分，员工安全参与意识显著增强。

二、存在的问题与不足

尽管全年工作取得一定成效，但对照“本质安全”目标仍存在差距：一是新技术应用深度不足，现有风险监测系统仅覆盖关键参数，对人员行为、设备状态的智能分析尚未实现，例如作业人员未佩戴防护装备的识