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质量管理检验与评估工具手册

前言

本手册旨在为组织质量管理活动提供系统化、标准化的检验与评估工具支持，帮助各级质量管理人员、生产技术人员及审核人员规范开展质量检验、问题分析、过程监控及效果评估工作，保证质量活动有章可循、有据可查，持续提升产品质量与管理水平。手册内容涵盖质量管理中常用工具的适用情境、操作步骤、模板示例及应用要点，供各相关部门结合实际场景参考使用。

一、质量检查表工具

（一）适用情境与目标

质量检查表是通过预先设计的标准化清单，系统性地收集质量信息、识别不符合项的工具，适用于以下场景：

日常生产过程中的工序巡检与成品检验；

原材料、外协件入厂验收；

质量管理体系内部审核或外部审核；

设备安装调试、项目验收等关键环节的质量核查。

核心目标：保证质量检查全面、规范，避免遗漏关键项目，快速定位问题点，为质量改进提供基础数据。

（二）操作流程与步骤

1.明确检查目的与范围

确定检查对象（如某批次产品、某工序、某设备）；

定义检查目标（如验证符合性、识别缺陷类型、评估合规性）；

划定检查边界（如检查的时间范围、产品规格、标准依据）。

2.确定检查项目与标准

根据质量要求（如国家标准、行业标准、企业技术规范）分解检查项目；

明确每个项目的检查内容、判定标准（如“合格”“不合格”“待定”）及允许偏差范围。

3.设计检查表格式

包含基础信息：检查对象名称/编号、检查日期、检查地点、检查人员、陪同人员；

包含检查主体：按模块/工序/特性列出检查项目，每项对应“检查标准”“检查结果”“记录说明”栏位；

包含结论与签字栏：总体评价、不符合项描述、整改要求及检查人员、审核人员签字。

4.实施现场检查

依据检查表逐项核对，如实记录检查结果（如“√”表示合格、“×”表示不合格、“△”表示观察项）；

对不符合项详细描述现象、位置及严重程度，必要时附照片或视频编号；

确认检查记录的完整性与准确性，请现场负责人签字确认。

5.汇总分析与归档

汇总检查结果，统计合格率、不合格项分布及重复发生问题；

编制检查报告，提出改进建议及整改期限；

将检查表、原始记录、报告等资料整理归档，保存期限符合质量记录管理要求。

（三）工具模板示例

质量检查表（示例：成品最终检验）

检查对象名称

产品型号/批次

检查日期

检查地点

检查人员

审核人员

标准依据

环境条件

序号

检查项目

检查标准

检查结果（√/×/△）

不符合项描述（如有）

记录说明

1

外观

表面无划痕、凹陷、色差，标识清晰

2

尺寸公差

符合图纸要求±0.5mm

3

功能功能

输出电压稳定在额定值±1%范围内

4

包装

防震包装完好，随文件齐全

5

安全标识

包含“危险”“接地”等mandatory标识

总体评价（合格/不合格）

不符合项整改要求

完成时限：

检查人员签字：*质量员

审核人员签字：*质量主管

整改责任人：*班组长

（四）应用要点与常见问题

要点：检查项目需覆盖所有关键质量特性（CTQ），标准依据需最新有效；检查过程需独立、客观，避免主观臆断；记录需清晰、可追溯，不符合项描述需具体（如“零件第3孔直径超差+0.8mm”而非“尺寸不合格”）。

常见问题：检查表设计过于笼统，导致漏检；标准不明确，引发判定争议；检查后未跟踪整改效果，问题重复发生。

二、因果分析图（鱼骨图）工具

（一）适用情境与目标

因果分析图是通过“鱼骨”形状展示问题与潜在原因之间关系的工具，适用于以下场景：

分析质量问题（如产品缺陷、过程波动）的根本原因；

识别影响质量特性的人、机、料、法、环、测（5M1E）等关键因素；

为制定针对性改进措施提供依据。

核心目标：系统性地挖掘问题根源，避免经验主义判断，保证改进措施精准有效。

（二）操作流程与步骤

1.明确分析问题

用具体、可量化的术语定义问题（如“某产品焊接不良率从5%上升至10%”而非“焊接质量差”）；

将问题描述在“鱼头”位置，并标注问题发生的时间、地点、现象等背景信息。

2.确定原因类别（大骨）

基于质量管理的“5M1E”框架确定大骨：人（Manpower）、机（Machine）、料（Material）、法（Method）、环（Environment）、测（Measurement）；

根据问题特点调整类别（如服务业可增加“流程”（Process）、客户（Customer）等）。

3.展开原因分析（中骨、小骨）

组织相关人员（生产、技术、质量、操作人员等）通过头脑风暴法，针对每个大骨分析中骨（直接原因）；

对中骨进一步追问“为什么”，展开小骨（根本原因），直至无法深入为止；

原因描述需具体（如“操作工未按新规程培训”而非“培训不足”）。

4.筛选关键原因

采用“投票法”“优先级矩阵”等工具，从所有原因中筛选出对问题影响最大的2-5个关键原因；