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新能源车生产质量检测标准手册

前言

本手册旨在规范新能源汽车（以下简称“新能源车”）的生产质量检测流程与标准，确保产品从零部件入厂到整车下线的全过程质量可控，保障用户安全与产品可靠性。本手册适用于新能源车生产企业的质量控制部门、生产部门及相关协作单位。手册的制定与实施，是企业质量管理体系的核心组成部分，亦是提升产品市场竞争力的关键环节。

第一章总则

1.1目的与依据

本手册的制定，旨在统一新能源车生产质量检测的方法、标准和判定准则，确保出厂车辆符合国家相关法律法规、强制性标准及企业内部质量要求。制定依据包括但不限于《新能源汽车生产企业及产品准入管理规定》、GB7258《机动车运行安全技术条件》、GB____《电动汽车安全要求》等国家及行业标准，并结合企业实际生产工艺与技术特点。

1.2适用范围

本手册适用于本企业生产的各类纯电动汽车、插电式混合动力电动汽车及燃料电池电动汽车的生产制造全过程质量检测活动。涵盖零部件入厂检验、生产过程检验、整车装配检验、整车性能测试及下线检验等环节。

1.3基本原则

1.安全第一原则：将车辆安全性能置于质量检测的首位，重点关注电池系统、电驱动系统、高压电路等关键部件的安全性。

2.全过程控制原则：质量检测贯穿于从零部件入厂到整车交付的每一个环节，实现事前预防、事中控制、事后追溯的闭环管理。

3.预防为主原则：通过严格的过程控制和潜在失效模式分析，及时发现并消除质量隐患，减少不合格品的产生。

4.数据说话原则：检测过程需有完整、准确的记录，检测结果以数据为依据，确保结果的客观性与可追溯性。

5.持续改进原则：定期对检测数据进行分析，对检测标准和流程进行评审与优化，不断提升质量管理水平。

第二章术语与定义

2.1关键零部件

指直接影响新能源车安全性能、主要性能及可靠性的核心零部件，如动力电池单体/模组/包、驱动电机、电机控制器、整车控制器、高压线束、充电系统等。

2.2入厂检验（IQC）

对采购的零部件、原材料及外协件在进入生产车间前进行的质量检验活动。

2.3过程检验（IPQC）

在生产过程中，对各工序的加工、装配质量进行的检验活动，包括首件检验、巡回检验和完工检验。

2.4最终检验（FQC）

整车装配完成后，下线前进行的全面质量检验活动。

2.5三电系统

指电动汽车的动力电池系统、驱动电机系统和电子控制系统（电控系统）的统称。

2.6高压系统

指新能源车中工作电压大于等于安全电压（直流DC60V，交流AC30V）的电力系统，包括动力电池、高压配电盒、电机控制器、驱动电机、充电接口及相关高压线束等。

2.7绝缘电阻

表征电气设备绝缘性能的基本指标，指在规定条件下，绝缘材料或绝缘结构两端施加的直流电压与通过的泄漏电流之比。

第三章零部件入厂检验

3.1通用要求

3.1.1所有入厂零部件必须附有供应商提供的合格证明文件（如材质证明、检验报告、出厂合格证等）。

3.1.2入厂检验应按照既定的抽样方案、检验项目和判定标准执行。

3.1.3检验不合格的零部件，应按照《不合格品控制程序》进行标识、隔离、评审与处置。

3.1.4关键零部件的入厂检验记录应长期保存，确保可追溯性。

3.2动力电池单体/模组/包检验

3.2.1外观检验：检查壳体有无变形、裂纹、划痕；极柱有无氧化、变形；标识是否清晰、完整；接口是否完好。

3.2.2尺寸检验：按图纸要求抽检关键尺寸，确保符合装配要求。

3.2.3电性能检验：

*单体/模组：检验电压、内阻一致性，应在规定范围内。

*电池包：检验总电压、SOC（荷电状态）、绝缘电阻（需符合高压系统绝缘要求）。

3.2.4安全性能抽检：根据相关标准，定期对电池单体/模组进行针刺、挤压、过充、过放等安全性能抽样测试（可委托第三方或内部实验室进行）。

3.2.5BMS功能抽检：对电池管理系统（BMS）的基本功能，如数据采集、均衡控制、热管理、故障诊断等进行抽检。

3.3驱动电机及控制器检验

3.3.1外观检验：检查电机及控制器外壳有无损伤、变形；散热结构是否完好；接口是否匹配、无损坏。

3.3.2铭牌参数核对：型号、规格、额定功率、额定电压、额定电流等参数应与设计要求一致。

3.3.3绝缘电阻测试：冷态、热态绝缘电阻应符合标准要求。

3.3.4功能通电测试：在模拟工况下，测试电机的运转是否平稳，有无异响；控制器的各项控制功能是否正常。

3.3.5关键性能参数抽检：如效率、转速、扭矩等，可通过台架试验进行抽样验证。

3.4高压线束及连接器检验

3.4.1外观检验：线束包扎是否紧密、均匀，无破损、老化；连接器外壳有无裂纹，端子有无变形、锈蚀，插针/插孔有无损坏。

3.4.2导通性与绝缘性测试：所