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686链传动技术手册

图16-15与曲轴链轮啮合的链条理论波动量

图16-16与机油泵链轮啮合的链条理论波动量

图16-17与凸轮轴链轮啮合的链条理论波动量

16.5.2某型发动机用正时齿形链系统波动量仿真分析

在以上的齿形链波动理论计算公式中，理论波动量只考虑了链轮的齿数，分度圆半径以及链轮转角相关因素，但是未对链轮和链板的啮合形式，链板的类型等对波动的影响进行探究。某型发动机用正时齿形链系统采用的是新型内外复合啮合型链板，在链条拉直状态下，链板的内侧齿廓较相邻链板的外侧齿廓有一定的伸出量。当链板与链轮啮合时，首先参与啮合的是后一链板的内侧齿廓，继而过渡到前一链板的外侧齿廓，这就使得链板的中心线位置较普通链板有一个提高量，这样减小了多边形效应，降低了链条的波动量。针对某型发动机用正时齿形链系统所涉及链板与链轮的类型，借助于CAE的分析手段，分别对链条与系统中三种类型的链轮啮合的波动量的变化进行研究。

在利用CAE分析方法研究的前提下，为了既能节省仿真时间，同时又能够保证分析结

第16章链传动仿真分析687

果的准确性，需要对仿真模型进行一下合理的简化。在实际的工作过程中，一个链板从参与啮合到实现完全定位的过程就是一个啮

合周期，整个系统的啮合过程可以视为就是该啮合过程的周期性的重复。因此，在进行相关的仿真分析时，仿真模型取一个链轮与四个链节，仿真时间设置为一个啮合周期，这就在保证分析结果的准确性的基础上，合理的简化了模型，节约了计算时间。

16.5.2.1曲轴链轮传动系统

图16-18曲轴链轮传动系统仿真模型为了方便研究，在不影响仿真结果的情况下，对模型实现尽可能的简化。依据这一理论，建立该仿真分析模型（见图16-18），模型的构成如下：一个曲轴链轮，四个节距为6.35mm

图16-18曲轴链轮传动系统仿真模型

及三个销轴（不考虑销轴与链板孔之间

的间隙）。在如图16-18所示的模型中，曲轴链轮以逆时针恒定转速转动，同时，在右侧链

节上施加400N水平作用力。当主动链轮匀速转过2π/21角度过程中，该齿形链的波动量如

图16-19所示。

图16-19曲轴链轮链条波动量仿真值

从图16-19不难看出，在一个链板完成啮合的过程中，与曲轴链轮啮合的链条的横向波动量最大值为0.168mm，横向波动最大值小于传统链板与链轮啮合过程理论计算值。同时，对波动影响较小的纵向波动的最大值为0.0320mm，较传统链板与链轮啮合过程理论计算值略大0.008mm，这主要是由于在实际仿真过程中，链板与链轮间存在啮合冲击导致的。因此，TA1用正时齿形链系统所用的曲轴链轮和链板啮合情况良好，能够很好地达到传动性能需求，设计合理。

16.5.2.2机油泵链轮传动系统

机油泵链轮传动系统的仿真模型构成与曲轴链轮相似（见图16-20）。在该模型中，最右侧链板上所施加的水平作用力为400N，主动链轮的驱动为逆时针方向2π/25rad/s，仿真时间为1s。则该系统中齿形链波动量的仿真值如图16-21所示。

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如图16-21所示，该系统齿形链的横向波动量最大值为0.120mm，小于传统齿形链啮合

过程理论横向波动量0.200mm。同时，该齿形链在运行周期内的纵向波动量的最大值为0.017mm，与传统齿形链理论的纵向波动量的最大值相等。因此，TA1用正时齿形链系统所采用的渐开线式机油泵链轮与内外复合啮合链板的啮合特性优于普通的链板与链轮，能够很好地达到降噪减振的作用。

16.5.2.3凸轮轴链轮传动系统

基于相关规格参数，建立凸轮轴链轮传动系统的仿真模型（见图16-22）。在该模型中，所施加约束与先前两种类型链轮相似。所不同的是，该模型中主动链轮的速度驱动为2π/42rad/s。

图16-20机油泵链轮传动系统仿真模型

图16-21机油泵链轮链条波动量仿真值

该凸轮轴链传动系统的波动量的仿真值如图16-23所示。链条的横向波动量的最大值为0.07