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2025年煤化工工程师年终工作总结

2025年是煤化工行业深度转型的关键一年，双碳目标持续倒逼产业升级，新型煤气化技术、低碳耦合工艺加速落地。作为参与多套核心装置运行优化与技术改造的煤化工工程师，这一年我始终围绕“降本增效、绿色转型、技术攻坚”三条主线开展工作，在工艺优化、设备改造、安全提级、团队赋能等方面取得阶段性成果，也在实践中深化了对现代煤化工高质量发展路径的认知。现将全年工作情况总结如下：

一、核心装置运行优化：从“稳运行”到“优指标”的跨越

今年重点负责公司两套60万吨/年煤制甲醇装置的工艺优化工作。年初装置运行数据显示，气化炉有效气（CO+H?）收率长期徘徊在78.5%左右，比设计值低1.2个百分点；合成系统吨甲醇综合能耗（标煤）稳定在1.48吨，但行业先进水平已突破1.42吨。针对这两个关键瓶颈，我牵头成立“气化-合成全流程优化”专项组，通过“数据溯源-机理分析-小试验证-工业应用”四步攻关，实现了指标的系统性提升。

在气化单元，通过连续3个月的运行数据聚类分析，发现水煤浆浓度波动（60.5%-62.3%）是影响气化效率的主因。进一步排查发现，磨煤机钢球级配不合理（Φ50mm钢球占比仅35%，设计要求45%）导致煤粒粒径分布过宽，细粉（＜75μm）占比达28%，超过设计值（22%），不仅降低了水煤浆浓度，还加剧了喷嘴磨损。针对这一问题，我们联合设备部重新计算钢球级配（Φ60mm:Φ50mm:Φ40mm=2:5:3），并在1气化炉进行工业试验。改造后，水煤浆浓度稳定在63.2%±0.5%，细粉占比降至24%，氧煤比由0.82Nm3/kg降至0.79Nm3/kg，有效气收率提升至80.1%，单炉日增产有效气约2.3万Nm3。

合成单元的优化则聚焦“热耦合”与“反应动力学匹配”。原流程中合成塔出口高温气体（约250℃）仅通过余热锅炉副产中压蒸汽，热量利用效率不足70%。我们提出将部分热量引入甲醇精馏预塔再沸器，替代原有的低压蒸汽加热。通过AspenHYSYS模拟验证，当合成气出口热量转移30%至精馏系统时，合成塔入口温度可稳定在210℃（原需电加热补热至205℃），精馏预塔蒸汽消耗降低0.15吨/吨甲醇。工业实施后，合成系统吨甲醇综合能耗降至1.44吨标煤，年节约标煤约3.6万吨，直接经济效益超1200万元。

二、技术改造攻坚：破解“卡脖子”难题与前瞻性布局

今年主导完成了两项关键技术改造：一是气化炉激冷环长周期运行技术攻关，二是粗煤气中硫化氢深度脱除工艺升级。

激冷环作为气化炉核心内件，原设计寿命仅8-10个月，频繁的停炉更换严重影响装置运行效率（每次检修需48小时，年非计划停车损失超500万元）。通过解剖失效激冷环发现，内壁磨损（局部减薄达5mm）主要由高速流动的灰水（含固量0.8%-1.2%）冲刷所致，而外壁腐蚀（点蚀深度2-3mm）则因灰水中Cl?浓度（800-1200mg/L）超标引发电偶腐蚀。我们采取“材料升级+流场优化”双策略：将激冷环材质由316L不锈钢改为2205双相钢（耐Cl?腐蚀性能提升3倍），同时在激冷环入口增加导流板，使灰水流速由12m/s降至8m/s，减少固体颗粒对壁面的冲击。改造后，1气化炉激冷环运行14个月未出现明显磨损，计划2026年在其余3台气化炉推广，预计年减少非计划停车损失超1500万元。

粗煤气脱硫方面，原采用N-甲基二乙醇胺（MDEA）法，脱硫后净化气中H?S含量虽能达标（＜10ppm），但酸气中H?S浓度仅35%-40%，导致硫回收装置（克劳斯工艺）硫转化率不足96%，尾气SO?排放偶现超标（设计值≤50mg/Nm3，实测最高68mg/Nm3）。我们引入“MDEA+空间位阻胺”复合溶剂，通过调整胺液配比（MDEA:位阻胺=7:3），将酸气中H?S浓度提升至55%-60%，硫回收率提高至98.5%，尾气SO?排放稳定在35mg/Nm3以下。同时，针对胺液降解问题（原系统胺液年补充量约20吨），新增胺液在线净化装置（活性炭吸附+精密过滤），胺液年补充量降至8吨，年节约成本约40万元。

三、安全与环保：从“被动合规”到“主动防控”的转变

今年安全管理重点从“事后整改”转向“事前预防”，主导完成了装置HAZOP（危险与可操作性分析）复核与SIL（安全完整性等级）评估，识别出高风险场景12项，其中3项升级为关键风险点（气化炉氧煤比超驰控制、合成塔床层温度偏差、火炬系统长明灯可靠性）。针对氧煤比超驰控制，原逻辑仅设置硬联锁（氧煤比＞0.85触发停车），但实际运行中因煤质波动（灰分从15%升至18%）导致氧煤比短时间（＜2秒）升至0.86，频繁触发停车。我们优化联锁逻辑，增加“3秒内均值＞0.85”的判断条件，并引入煤质在线分析仪实时修正氧煤比