2025年煤化工工程师工作总结.docxVIP

2025年煤化工工程师工作总结

2025年，是煤化工行业深度转型的关键一年。作为参与多套核心装置运行与技术改造的工艺工程师，我全年主要围绕煤制烯烃装置优化、煤气化单元提效、节能降碳技术落地三大主线开展工作，同时承担车间技术管理与新人培养任务。现将本年度工作成果、技术突破及经验总结如下：

一、煤制烯烃装置核心技术攻关：从稳定运行到提质增效的跨越

本年度重点负责的20万吨/年煤制烯烃（MTO）装置，在经历前两年的安稳长满优运行后，面临产品质量波动、催化剂消耗偏高两大瓶颈。针对这一情况，我牵头成立专项攻关小组，通过全流程数据追溯、反应动力学模拟及催化剂微观表征分析，逐步锁定问题根源。

首先，产品质量波动集中体现在乙烯/丙烯比例偏离设计值（目标48:52，实际波动至45:55）。通过对比不同批次粗煤气组分发现，当原料煤中灰分超过12%时，煤气化单元产生的合成气中甲烷含量上升0.3%-0.5%，导致MTO反应段氢碳比失衡。为此，我们联合原料采购部门建立煤质-气化-合成气三级预警机制：在入厂煤检测环节增加灰分、挥发分快速分析项，将灰分控制上限从15%收紧至13%；气化炉操作参数方面，调整氧煤比由0.82提升至0.85（需同步监控炉温不超过1380℃），使合成气中甲烷含量稳定在0.8%以下。实施后，乙烯/丙烯比例月度波动幅度从±3%收窄至±1.2%，产品优级品率由92%提升至98%。

其次，催化剂消耗偏高问题（原设计0.8kg/吨烯烃，实际1.1kg/吨）的根源在于反应器内结焦速率过快。通过扫描电镜观察失活催化剂，发现表面存在大量无定形碳沉积，推测与反应温度分布不均有关。我们利用FLUENT软件对反应器内流场进行模拟，发现分布板下方存在局部低速区，导致原料气停留时间过长。改进方案包括：①将分布板开孔率由25%提高至28%，优化气流分布；②在反应器锥段增设4个辅助喷嘴，强化气固混合效果。改造后，催化剂单程寿命从72小时延长至96小时，年催化剂消耗量减少约120吨，直接降本480万元（按4万元/吨催化剂计算）。

二、煤气化单元提效：从高耗到精益的系统优化

煤气化作为煤化工龙头单元，其运行效率直接影响全厂能耗与成本。本年度针对公司航天粉煤气化炉（日处理煤2000吨级）开展三项关键优化：

1.氧煤比动态调控模型建立：传统操作依赖经验设定氧煤比（通常0.8-0.9），但煤质波动时易出现过氧（炉温超高，耐火砖损耗加剧）或欠氧（碳转化率下降）。通过采集近3年3000组生产数据，建立基于煤质工业分析（水分、灰分、固定碳）的氧煤比预测模型，引入神经网络算法对炉温、合成气有效气（CO+H?）含量进行多目标优化。模型投用后，氧煤比调节响应时间从30分钟缩短至5分钟，碳转化率由98.2%提升至98.8%，吨煤产有效气增加15Nm3，年节约原料煤约2.1万吨。

2.灰水处理系统结垢控制：灰水系统结垢导致换热器换热效率下降（温差从15℃降至8℃）、管道堵塞（清堵频率每月2-3次），是长期困扰的难题。通过分析垢样成分（主要为CaCO?、SiO?），发现原水硬度（Ca2+浓度200mg/L）与系统pH（9.5-10.0）是关键因素。调整方案包括：①在灰水预处理阶段投加碳酸钠（投加量0.5kg/m3），将Ca2+浓度降至50mg/L以下；②引入新型阻垢剂（含膦羧酸共聚物），投加量30ppm，使SiO?溶解度提升30%。改造后，换热器清洗周期延长至6个月，管道堵塞频率降至每季度1次，年减少停车时间48小时，节约清洗费用80万元。

3.黑水余热梯级利用：气化炉排出的黑水温度约220℃（压力6.5MPa），原通过闪蒸后直接冷却，热量未有效利用。本年度提出闪蒸汽-低压蒸汽-预热原水三级利用方案：①高压闪蒸汽（0.8MPa）引至除氧器，替代原0.5MPa蒸汽，年节约蒸汽7.2万吨；②中压闪蒸汽（0.3MPa）用于预热煤气化原水（从30℃升至50℃），减少原水加热蒸汽消耗；③低压闪蒸后的黑水（80℃）作为循环水系统补充水，减少新鲜水用量。改造后，气化单元综合能耗（标煤）从1350kg/吨煤降至1280kg/吨煤，年节约标煤约4.2万吨，对应CO?减排11万吨。

三、节能降碳技术落地：从单点突破到系统协同的实践

响应双碳目标，本年度主导实施3项节能降碳项目，覆盖装置用能、碳排放核算及副产资源利用：

1.MTO装置蒸汽梯级利用改造：原装置中压蒸汽（3.5MPa）经透平做功后变为低压蒸汽（0.5MPa）直接外送，存在能量浪费。通过增设蒸汽压缩机（电驱动，压比1.5），将部分低压蒸汽（0.5MPa）升压至1.2MPa，用于丙烯精馏塔再沸器加热（原需1.6MPa蒸汽）。改造后，中压蒸汽用量减少15t/h，年节约标煤1.8万吨，同时减少电耗