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2025年煤化工工程师工作总结及2026年工作计划

2025年是煤化工行业深度调整与技术突破并行的一年。作为一线技术骨干，我全程参与了公司煤制烯烃装置的优化升级、煤气化单元的效能提升以及环保工艺的迭代改造，在技术攻关、生产保障、团队协作等方面积累了实践经验，也对行业发展趋势有了更清晰的认知。现将本年度工作成果、存在问题及2026年重点计划总结如下：

一、2025年工作总结

（一）技术攻关：聚焦核心工艺瓶颈突破

本年度重点围绕煤气化炉长周期运行、合成气净化效率提升及催化剂性能优化三大技术方向开展攻关。

1.煤气化炉运行稳定性提升

公司现有BGL固定床气化炉因煤种适应性窄、炉篦结渣问题，2024年非计划停车率达12%，成为制约装置负荷的关键因素。2025年1月起，我牵头成立专项小组，通过以下措施实现突破：

-煤质适配性研究：采集周边5种典型煤样，开展工业分析、灰熔融性测试及小试气化实验，建立“灰分-硫分-灰熔点”三元适配模型，筛选出2种性价比更高的混配煤方案（烟煤:褐煤=7:3），将入炉煤灰熔点从1280℃降至1220℃，结渣频率降低60%。

-炉篦结构改造：针对原炉篦布气不均问题，联合设备厂家优化篦齿角度（由30°调整为45°）并增加导流槽，使气化剂分布均匀度提升35%，炉内温度偏差从±50℃缩小至±20℃。

-操作参数优化：引入“动态氧煤比”控制策略，根据炉温、压力波动实时调整氧煤比（波动范围由±0.05缩小至±0.02），配合蒸汽流量微调，气化炉连续运行周期从最长65天延长至112天，全年非计划停车次数同比减少7次。

2.合成气净化系统提效

原低温甲醇洗装置因溶剂循环量高（设计值850m3/h，实际运行920m3/h）、H?S吸收效率波动（平均98.2%，最低96.5%），导致能耗与净化成本偏高。通过以下改进：

-贫甲醇冷却器改造：将原管壳式换热器更换为板翅式，换热面积由450m2增至600m2，贫甲醇温度从-38℃降至-42℃，H?S溶解度提升8%。

-塔内件优化：在吸收塔中段增设高效规整填料（比表面积由250m2/m3提升至350m2/m3），气液接触效率提高20%，H?S吸收率稳定在99.1%以上。

-溶剂再生优化：调整热再生塔蒸汽用量（由3.2t/h降至2.8t/h），同时增加贫富液换热器旁路，回收再生塔底富液余热，溶剂再生能耗降低15%，全年节约蒸汽约1.2万吨。

3.催化剂性能优化与寿命延长

甲醇合成单元使用的C307催化剂2024年平均失活速率为0.03MPa/月（以床层压差计），寿命仅18个月，远低于设计值24个月。通过分析失活原因（主要为硫中毒与结炭），采取以下措施：

-加强上游脱硫监控：在低温甲醇洗出口增设在线硫含量分析仪（精度±0.1ppm），将合成气总硫含量控制在0.05ppm以下（原0.1ppm），硫中毒风险降低90%。

-优化还原工艺：调整催化剂还原升温速率（由15℃/h降至10℃/h），并在450℃恒温段延长8小时，使活性组分Cu晶粒分散度提升12%，初始活性提高5%。

-动态调整空速：根据催化剂使用周期，分三阶段调整空速（初期10000h?1、中期12000h?1、后期14000h?1），平衡反应深度与床层压差增长，催化剂失活速率降至0.015MPa/月，预计寿命可延长至26个月，单炉催化剂更换成本减少约80万元。

（二）生产保障：全流程精细化管控

以“安稳长满优”为目标，从操作标准化、设备预知维修、能耗管控三方面强化生产管理。

1.操作标准化建设

梳理气化、净化、合成三大单元关键操作节点23项，编制《煤化工核心装置操作手册（2025版）》，明确“参数波动阈值-处置步骤-责任岗位”三级响应机制。例如，气化炉炉温低于1150℃时，要求主操5分钟内完成氧煤比调整并汇报，班长10分钟内确认调整效果，避免因操作延迟导致炉况恶化。全年因操作失误引发的异常波动次数同比减少62%。

2.设备预知维修体系

联合设备部建立“振动监测+红外测温+油液分析”三位一体的设备状态监测网，覆盖关键动设备（如煤气压缩机、甲醇泵）28台。通过分析振动频谱（重点关注1X、2X频率分量），提前发现压缩机转子结垢（振动值从3.2mm/s升至5.8mm/s），避免了非计划停机；通过油液铁谱分析，检测到某循环水泵轴承磨损（铁含量从15ppm升至45ppm），及时更换轴承，减少维修成本约30万元。全年关键设备完好率99.2%，同比提升0.8个百分点。

3.能耗与物耗管控

以“吨烯烃综合能耗”为核心指标（目标≤3200kgce/t，2024年实际3310kgce/t），从以下方面降本：

-余热回收：