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2025年铸造设备技术员工作总结

2025年，我作为铸造车间设备技术员，全年围绕设备稳定运行、效率提升和工艺适配三大核心目标开展工作。这一年，车间经历了老线智能化改造、新产品线调试、高频设备故障集中爆发期等多重挑战，也在团队协作中积累了宝贵经验。以下从设备运维实效、技术攻坚突破、协同创新实践、个人能力提升及未来改进方向五个方面展开总结。

一、设备运维实效：从“被动抢修”到“主动预防”的转变

年初车间设备综合效率（OEE）仅68%，主要受制于造型线换模时间长、熔炼炉温控波动大、抛丸机易损件更换频繁三大问题。针对这一现状，我主导推进了“三级维护体系”：日常点检（操作工人每班记录）、专业巡检（技术员每日重点部位检测）、深度维护（每月停机专项检修），并配套建立设备健康档案，将振动值、温度、电流等12项关键参数纳入动态监测。

以H1F垂直分型射压造型机为例，上半年每月因砂型紧实度不均停机3-4次，通过分析历史故障记录发现，问题集中在射砂阀密封件老化（占比41%）和模具排气孔堵塞（占比32%）。我们将射砂阀密封圈更换周期从3个月缩短至1.5个月（配合备用件库存预警），同时设计了模具排气孔快速清理工具（带磁性刷头的压缩空气枪），操作人员5分钟内即可完成清理，该设备下半年月均停机次数降至0.8次，OEE从62%提升至79%。

熔炼工部是能耗和质量的关键环节。车间原有3台1.5吨中频感应电炉，年初铝液温度波动达±15℃，导致铸件缩孔缺陷率超8%。我们联合工艺组分析发现，温控系统PID参数沿用5年前的旧设置，与当前合金成分（Al-Si12-Cu0.5）不匹配。通过连续72小时跟踪温度曲线，重新整定PID参数（比例系数从2.5调至3.2，积分时间从45秒缩短至30秒），并在炉体外侧加装红外测温补偿模块（解决炉内热电偶滞后问题），最终温度波动控制在±5℃以内，缩孔缺陷率降至3.1%，单吨铝液电耗下降4.7%（从520kWh降至495kWh）。

全年累计完成设备巡检286次，处理突发故障57起（同比减少19%），编制《铸造设备易损件更换周期表》（涵盖43类部件），推动备件库存周转率提升35%，维修成本下降12万元（较2024年）。这些数据的背后，是从“救火式维修”向“预测性维护”的实质转变。

二、技术攻坚突破：应对新设备、新工艺的适配挑战

2025年车间承接了新能源汽车电机壳的铸造订单，需新增1台低压铸造机（L450型）和1套壳型生产线。新设备调试阶段，我全程参与安装、校准和工艺匹配，重点解决了两个技术难点：

难点一：低压铸造机充型速度不稳定

设备初期生产的电机壳铸件，经X光检测发现局部缩松，比例达15%。通过同步采集液压系统压力曲线、升液管流量数据和模具温度，发现充型阶段液压阀响应延迟（约0.3秒），导致铝液上升速度波动（理论20mm/s，实际15-25mm/s）。我们与设备厂家工程师联合排查，确认是液压系统中比例阀的控制信号与PLC程序不匹配（原程序未考虑铝合金液态流动性差异）。通过修改PLC控制逻辑（增加前馈补偿环节），并将比例阀的反馈频率从50Hz提升至100Hz，充型速度稳定性提升至±1.2mm/s，缩松缺陷率降至2%以下。

难点二：壳型线热芯盒温控不均

壳型线采用电加热热芯盒工艺，初期芯砂固化度不均匀（局部未固化、局部过烧），导致砂芯强度不足（平均抗压强度仅3.2MPa，目标4.5MPa）。经测量，热芯盒表面温度分布差异达40℃（局部180℃，局部220℃），主要因加热管排布不合理（原设计为均匀分布，但芯盒结构复杂，厚壁处散热快）。我们重新设计加热管布局——在芯盒厚壁区域加密加热管（间距从80mm缩至50mm），薄壁区域适当减少（间距增至100mm），并在芯盒内部嵌入3支K型热电偶（实时反馈温度），配合温控仪PID参数调整（积分时间延长至60秒，减少超调），最终芯盒表面温差控制在±8℃，砂芯抗压强度稳定在4.8-5.2MPa，完全满足工艺要求。

这两个项目的突破，不仅保障了新订单的按时交付，更让我深刻理解了“设备-工艺-材料”三者的协同关系——脱离具体工艺需求的设备调试，难以实现最优生产效率。

三、协同创新实践：跨部门协作与技术标准化

铸造设备运维并非孤立工作，需与工艺、质检、生产等多部门紧密配合。全年参与跨部门会议23次，主导完成3项技术标准化工作：

1.设备参数与工艺参数的联动标准

以往设备调整（如造型机射砂压力）与工艺参数（如型砂含水量）是分开管理的，常出现“设备参数调好了，型砂又不适应”的情况。我们联合工艺组梳理了12类关键设备的核心参数（如射砂压力、模具温度、冷却时间）与对应工艺参数（型砂透气性、树脂加入量、固化剂比例）的关联关系，编制《铸造设备-工艺参数匹配表》。例如，