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2025年轴承工程师工作总结暨下一步工作计划

2025年，是我在轴承技术领域深耕的关键一年。这一年，我紧密围绕公司“高端化、智能化、绿色化”战略目标，聚焦轨道交通、新能源装备、工业机器人等重点领域的轴承需求，在产品研发、工艺优化、质量管控及技术创新等方面投入大量精力，通过具体项目实践推动技术能力提升，同时在跨部门协作与团队建设中积累了新的经验。现将本年度工作成果、存在问题及2026年重点工作计划总结如下：

一、2025年工作总结

（一）核心产品研发取得突破性进展

1.高速列车轴箱轴承国产化迭代

本年度主导完成CRH6型动车组轴箱轴承的第三轮优化设计。针对上一代产品在350km/h持续运行时出现的内圈滚道微点蚀问题，通过材料-结构-工艺协同优化：一是采用真空感应+真空自耗双联熔炼工艺，将G20CrNi2MoA轴承钢的氧含量从8ppm降至5ppm，夹杂物评级提升至A0.5级；二是调整滚子凸度设计，将传统对数曲线改为变曲率非对称曲线，使接触应力峰值降低18%；三是优化热处理工艺，将贝氏体等温温度从260℃降至240℃，表层残余压应力提高至-1200MPa。经1:1台架试验验证，疲劳寿命由原设计的2.8×10?转提升至4.2×10?转，等效线路运行里程突破120万公里，已通过铁科院型式认证，预计2026年Q2实现批量装车。

2.新能源汽车驱动电机轴承可靠性提升

针对某头部新能源车企反馈的驱动电机轴承异响问题（市场故障率0.3%），组建专项攻关组。通过振动噪声测试系统（精度0.1dB）采集故障样本数据，结合有限元仿真发现：原设计中保持架引导间隙（0.3mm）在电机高速变载工况下易引发保持架与套圈的碰撞激励，导致1200-1500Hz频段出现异常振动。优化方案采用“双引导”结构（内圈引导+外圈辅助引导），将间隙缩小至0.15mm，并在保持架兜孔表面增加0.02mm厚的二硫化钼涂层。台架验证显示，振动加速度均方根值从12m/s2降至5m/s2，异响发生率低于0.05%。该方案已应用于该车企3款新车型，年内配套量达8万套，客户满意度评分从82分提升至95分。

3.工业机器人RV减速器轴承系列化开发

响应国产机器人产业链自主化需求，完成6-50kg负载等级RV减速器配套轴承的全系列设计。针对RV减速器“小空间、高刚性、长寿命”的核心要求，创新采用“薄壁套圈+满装滚子”结构，在相同安装尺寸下，径向额定动载荷提升25%；开发表面纳米陶瓷涂层技术（厚度3μm，硬度HV1500），使滚子与滚道的摩擦系数从0.08降至0.04，温升降低12℃；配套某国产机器人龙头企业的测试数据显示，在3000小时连续运行后，游隙变化量小于0.02mm，寿命达到进口同类产品的1.2倍。目前已完成3个型号的量产验证，年内实现小批量供货5000套。

（二）工艺技术优化支撑质量效率双提升

1.精密磨削工艺参数体系化

针对高端轴承套圈沟道表面粗糙度不稳定问题（原合格率92%），开展全因素分析试验。通过正交试验法，确定影响表面粗糙度的关键参数为砂轮线速度（v）、工件转速（n）、进给量（f）。优化后参数组合为v=60m/s（原50m/s）、n=30r/min（原40r/min）、f=0.01mm/行程（原0.02mm/行程），配合新型CBN砂轮（粒度1200），使沟道表面粗糙度Ra从0.08μm降至0.05μm，合格率提升至98.5%。该工艺已纳入《高端轴承磨削作业指导书》，应用于公司80%的精密轴承生产线，年节约返工成本约120万元。

2.热处理变形控制技术突破

针对大型风电主轴轴承套圈淬火变形超差问题（原变形量0.3-0.5mm，工艺要求≤0.2mm），联合高校开展“相变应力-热应力耦合”仿真研究。通过调整淬火介质（由传统机油改为PAG水溶液，浓度8%）、优化冷却路径（先空冷30s，再浸入介质），使套圈内外径变形量均控制在0.15mm以内，圆度误差从0.08mm降至0.04mm。该技术使单套轴承的磨加工余量减少0.2mm，材料利用率提升5%，年内应用于2.5MW以上风电轴承生产，累计节约钢材35吨。

3.智能化检测体系构建

主导完成生产线检测设备的智能化升级，引入AI视觉检测系统（分辨率5μm）和振动噪声在线监测装置（采样频率20kHz）。AI视觉系统通过训练10万张缺陷样本（包括划伤、压痕、锈蚀等），实现对套圈表面缺陷的自动识别，检出率从人工目检的85%提升至99%；振动噪声监测装置可实时采集轴承运转时的加速度信号，通过傅里叶变换和小波分析，提前72小时预警早期故障（如保持架磨损、滚子剥落）。目前已在3条关键生产线部署，不良品流出率从0.1%降至0.02%，检测效率提升3倍。

（三）技术创新与标准建设同步推进

1.专利与技术标准成果