2025年轴承工程师工作总结及2026年工作计划.docxVIP

2025年轴承工程师工作总结及2026年工作计划

2025年是轴承技术迭代加速、行业竞争深化的一年。作为一名从事轴承研发与工艺优化的工程师，全年工作紧密围绕“高性能、长寿命、高可靠性”核心目标展开，重点聚焦新能源装备、精密机床、工业机器人等领域的轴承需求，在技术攻关、工艺改进、质量管控及跨部门协作中积累了实践经验，也暴露出部分短板。现将全年工作成果、问题及2026年重点规划总结如下：

一、2025年工作总结：技术突破与实践沉淀

（一）核心产品研发：从性能验证到量产落地

本年度主导完成3类关键轴承的研发迭代，覆盖风电偏航变桨轴承、高速精密主轴轴承、工业机器人RV减速器配套轴承，均实现从实验室验证到小批量试产的跨越。

1.风电偏航变桨轴承：抗疲劳性能提升30%

针对风电主机厂反馈的“变桨轴承在复杂载荷下滚道剥落周期短”问题，联合材料组开展失效分析，发现原用GCr15SiMn材料在盐雾环境下的氢脆敏感性较高，且滚道表面残余压应力分布不均。通过调整热处理工艺参数（淬火温度从860℃降至845℃，回火时间延长2小时），结合表面喷丸强化工艺优化（弹丸直径由0.6mm细化至0.4mm，覆盖率提升至200%），使表面残余压应力从-500MPa提升至-750MPa，盐雾试验（5%NaCl，96小时）后的疲劳寿命由800万转提升至1200万转。同步优化密封结构，采用双唇口+氟橡胶材质，泄漏率从0.3mL/100h降至0.05mL/100h，满足海上风电15年免维护需求。该型号已通过金风科技、明阳智能的现场测试，2025年11月进入量产阶段，预计2026年订单量可达2000套。

2.高速精密主轴轴承：精度稳定性突破

针对高端数控机床主轴轴承（P2级）在高速运转（dn值＞2.0×10?）下的温升与振动问题，重点优化了保持架设计与润滑方案。原用铜合金保持架在高速下离心变形量达0.03mm，导致滚动体偏载；改用PEEK（聚醚醚酮）材质并采用镂空结构后，重量减轻40%，离心变形量降至0.01mm以内。润滑方面，引入脂-油混合润滑技术（基础脂为PAO100+锂皂，补充油为ISOVG32合成油），通过微泵系统每2小时补充0.1mL润滑油，使轴承温升从65℃降至45℃（转速18000rpm时），振动速度有效值（VRms）从1.2mm/s降至0.8mm/s，达到德国某品牌同规格产品水平。该成果已应用于大连光洋GNC600高速加工中心，用户反馈“连续加工8小时无热变形超差”，年内完成50套交付，客户复购率100%。

3.RV减速器配套轴承：轻量化与耐冲击平衡

工业机器人用RV减速器轴承需同时满足高刚性（支撑摆线轮）与轻量化（降低关节惯量）要求。原设计中轴承套圈壁厚8mm，重量280g，冲击载荷（2000N·m/s2）下内圈断裂率达1.5%。通过拓扑优化设计，将套圈壁厚减至6mm，同时在应力集中区域（沟道两侧）增加加强筋（厚度1.5mm），重量降至220g（减重21%），冲击断裂率降至0.3%。配合使用Si3N4陶瓷球（密度3.2g/cm3，比钢球轻40%），离心力降低35%，减速器启动扭矩从0.8N·m降至0.5N·m，满足埃斯顿、新松等客户对“关节响应速度提升15%”的需求。该型号已完成3000小时台架试验（等效60000小时实际运行），2025年9月进入机器人整机测试阶段，预计2026年实现批量供货。

（二）工艺优化：从经验驱动到数据驱动

本年度重点推动工艺端的数字化转型，通过建立“工艺参数-产品性能”关联模型，解决了长期存在的“一致性波动”问题。

1.车削工艺参数优化

针对套圈车削工序中“圆度超差（CPK＜1.33）”问题，采集2000组加工数据（包括转速、进给量、切削深度、刀具磨损量），利用机器学习算法（随机森林）分析发现：当刀具后刀面磨损量＞0.2mm时，圆度超差概率增加75%。据此制定“刀具寿命管理规则”——每加工50件更换刀具（原规则为100件），并将转速从800rpm降至600rpm（进给量保持0.1mm/r），圆度CPK提升至1.67，单班产量仅下降5%（因减少返工时间，综合效率提升8%）。

2.热处理变形控制

传统渗碳淬火工艺中，套圈椭圆变形量达0.05mm（设计要求≤0.03mm），需增加校直工序（成本增加12元/件）。通过模拟软件（DEFORM-HT）建立温度场-组织场-应力场耦合模型，发现“淬火介质流速不均匀”是主因（局部流速差达2m/s）。改造淬火槽导流板，将流速偏差控制在±0.5m/s内，并调整淬火温度（从830℃升至840℃，延长保温30分钟），使椭圆变形量降至0.025mm，取消校直工序，年节约成本约80万元（按年产能10万件计算）。

3.检测技术升级