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2025年钻井工程师年终工作总结

2025年是我从事钻井工程工作的第十个年头，也是技术攻坚与管理提升交织的关键一年。这一年，我全程参与了公司5个重点区块的钻井项目，覆盖深层页岩气、大位移水平井、非常规致密油三类复杂井型，主导完成了8口风险探井、12口开发井的现场技术管理，累计进尺11.2万米，较2024年同期增长18%；复杂情况发生率同比下降23%，单井平均钻井周期缩短9.6天，创近三年最优指标。以下从技术攻关、现场管控、团队赋能、问题反思四个维度展开总结。

一、技术攻坚：聚焦复杂场景，突破关键瓶颈

今年公司重点部署的川东北深层页岩气区块，主力层埋深普遍超过4800米，地温梯度达3.8℃/100米，地层压力系数1.85-2.1，属典型“三高”（高温、高压、高研磨性）地层。首口探井Z-1井设计井深5300米，二开钻进至3500米时，连续出现井壁失稳（单日掉块量达0.8m3）、PDC钻头磨损加剧（单只钻头进尺仅280米，远低于设计值450米）、摩阻扭矩异常（复合钻进时扭矩峰值超28kN·m，滑动钻进摩阻达120kN）三大难题。

针对井壁失稳，我带领技术组重新分析岩心扫描电镜数据，发现目的层段泥页岩黏土矿物含量高达42%（其中伊蒙混层占比65%），水敏性极强。传统钾铵基钻井液抑制性不足，导致水化膨胀。我们调整配方，引入新型两性离子聚合物包被剂（加量从0.3%提升至0.8%），并复配纳米封堵剂（粒径0.1-1μm），使钻井液API滤失量从8mL降至4mL，泥页岩回收率由35%提升至82%，Z-1井后续钻进中掉块量稳定在0.1m3/日以下，未再出现卡钻风险。

针对钻头磨损问题，我们联合厂家开展“地层-钻头-参数”匹配研究。通过岩石可钻性测试（地层研磨性指数达6.2，属极强研磨性），将PDC钻头布齿密度从16颗/英寸提升至18颗，齿型由常规的13mm改为16mm加强型，同时优化刀翼后倾角（从15°调整为12°）以降低切削功。现场应用后，Z-1井三开钻头单只进尺提升至510米，机械钻速从6.2m/h提高至8.5m/h，单井钻头使用数量减少2只，直接节约成本120万元。

大位移水平井方面，今年承钻的海上平台X-3井，水平段长3200米，最大井斜93°，全角变化率要求≤3°/30m。前期邻井资料显示，类似井型滑动钻进时托压严重（摩阻达150kN），导致轨迹调整困难，水平段中靶率仅82%。我们创新应用“旋转导向+减阻工具”组合，在水平段每300米加入1套液力加压器，配合优化钻井液润滑性（极压润滑系数从0.18降至0.08），使滑动钻进摩阻降至80kN以内。同时，引入随钻方位伽马（AGR）实时监测，将靶点调整周期从4小时缩短至1小时。最终X-3井水平段中靶率达98%，轨迹平滑度（全角变化率最大值2.8°/30m）创平台历史最优，为后续丛式井组开发提供了关键技术模板。

二、现场管控：强化过程闭环，筑牢安全根基

钻井工程本质是“风险管控工程”，今年我将管理重心从“事后处理”转向“事前预防+过程盯控”。针对现场高频问题（如设备故障、参数波动、井控违规），建立“三查三改”机制：班前查隐患（重点查泵压表、指重表准确性，防喷器密封性能）、班中查执行（每2小时核对钻井参数与设计偏差，重点盯防溜钻、顿钻）、班后查总结（每日召开技术碰头会，分析复杂情况趋势）；整改责任到人、整改时限到点、整改验证到位。

以设备管理为例，上半年某井队因泥浆泵凡尔座未及时更换，导致钻进中泵压骤降（从25MPa降至12MPa），被迫停钻3小时。事件后，我们修订《关键设备维护清单》，将泥浆泵凡尔、防喷器闸板、顶驱轴承等12类部件纳入“强制更换周期表”（如凡尔每150小时必须检查，闸板每口井后探伤），并在井场设置“设备健康看板”，实时标注部件使用时间、剩余寿命。下半年所有井队设备故障导致的非生产时间（NPT）从8.2小时/口井降至2.5小时/口井，其中泥浆泵故障清零。

井控管理方面，严格执行“三开三关”制度（开钻前井控检查、开泵前闸板测试、开钻后坐岗观测；起钻前关井试压、下钻后关井验证、完钻前关井演练）。全年组织井控演练26次，覆盖溢流、井漏、卡钻三类场景，其中“关井时间”指标从2024年的2分15秒缩短至58秒，达到集团公司一级标准。特别在Y-2井钻进至油气显示层时（气测全烃值从0.5%升至8.2%），坐岗人员5分钟内发现出口流量增加（从32L/s升至38L/s），立即触发井控响应，2分钟内完成关井，避免了一次可能的井喷事故。

三、团队赋能：以老带新传经验，技术共享促提升

今年团队新增5名应届毕业生，其中3人缺乏现场经验。我牵头制定“135”培养计划：1个月跟岗（跟井学习设备操作、参数记录）、3个月独当（独立完成单井技术交底、日报编制）、5个月达