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- 2026-01-23 发布于江苏
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产品设计验证及品质检查清单工具模板
一、适用范围与典型应用场景
本工具模板适用于各类新产品的设计验证阶段及量产前品质检查环节,覆盖从设计输出到样品试制、小批量试产的全流程品质管控。典型应用场景包括:
新产品开发:从概念设计到工程样机验证,保证设计符合需求规格;
设计变更管理:当产品设计、材料或工艺发生变更时,验证变更后的产品是否满足原定标准;
供应商新品导入:对供应商提供的新样品或新批次产品进行品质确认;
量产爬坡阶段:在小批量试产阶段,识别并解决潜在的品质问题,保证量产稳定性。
二、操作流程与执行步骤
步骤1:需求确认与标准梳理
输入:产品需求文档(PRD)、设计规格书、行业标准/国家标准(如GB、ISO等)、客户特殊要求。
操作:
由产品经理牵头,联合研发负责人、品质工程师*,明确产品核心功能、功能指标、外观要求、安全标准及环保要求;
梳理验证与检查的依据文件,形成《验证标准清单》,标注各项指标的合格判定标准(如“尺寸公差±0.5mm”“抗压强度≥100N”)。
输出:《验证标准清单》《需求确认表》(需研发、品质、生产三方签字确认)。
步骤2:验证方案制定
输入:《验证标准清单》、产品设计图纸、BOM清单、试制计划。
操作:
品质工程师*根据标准清单,确定验证项目(如功能测试、功能测试、可靠性测试、兼容性测试等);
明确验证方法(如实验室测试、用户场景模拟、第三方检测)、样本量(如随机抽取5台样品)、测试工具(如游标卡尺、万用表、寿命测试机)及时间节点;
输出《产品设计验证方案》,经研发负责人、品质经理审批后生效。
输出:《产品设计验证方案》《测试资源配置表》。
步骤3:执行设计验证
输入:《产品设计验证方案》、试制样品、测试工具。
操作:
测试人员*按照方案逐项执行验证,记录测试数据(如“实测尺寸25.3mm,公差±0.5mm,符合要求”);
对验证中发觉的不符合项(如“按键失灵”“外壳划痕”),拍照留证并记录在《不符合项报告》中,明确问题描述、严重程度(一般/严重/致命);
研发人员*对不符合项进行分析,制定临时纠正措施(如“调整模具结构”“更换按键供应商”)。
输出:《验证测试原始记录表》《不符合项报告》《纠正措施跟踪表》。
步骤4:品质检查清单执行
输入:《验证标准清单》、《产品设计验证方案》、量产样品。
操作:
品质检查员*根据《品质检查清单》(见模板表格),对样品的外观、功能、功能、包装、标识等进行逐项检查;
采用“AQL抽样计划”(如一般检验水平Ⅱ,AQL=2.5)确定抽样数量,检查结果记录在“检查结果”栏;
对检查中发觉的轻微缺陷(如“说明书排版错误”),要求相关部门整改;严重缺陷(如“安全功能不达标”)则暂停量产,直至问题闭环。
输出:《品质检查报告》《缺陷整改通知单》。
步骤5:结果判定与报告输出
输入:《验证测试原始记录表》《品质检查报告》《不符合项报告》。
操作:
品质工程师*汇总验证与检查结果,对照《验证标准清单》判定产品是否合格;
编写《产品设计验证及品质检查报告》,内容包括验证概述、检查结果、不符合项分析、改进建议及结论(如“通过验证,可进入小批量试产”“需整改后重新验证”);
报告经研发负责人、品质经理、生产经理*签字确认,分发至相关部门(研发、生产、采购)。
输出:《产品设计验证及品质检查报告》《结论签批单》。
步骤6:问题闭环与资料归档
输入:《纠正措施跟踪表》《缺陷整改通知单》《结论签批单》。
操作:
责任部门(如研发、生产)在规定时间内完成整改,品质工程师*验证整改效果;
所有验证与检查资料(方案、记录、报告、整改记录)整理归档,保证可追溯性;
对验证过程中发觉的系统性问题(如“某类材料批次性不良”),更新《设计验证规范》或《品质检查标准》。
输出:《整改验证报告》《资料归档清单》。
三、清单模板与填写指引
表1:产品设计验证及品质检查清单
产品名称
型号规格
批次/编号
检查阶段
□设计验证□试产检查□量产抽检
检查日期
检查员
检查类别
序号
检查项目
检查标准/依据
检查方法
检查结果(合格/不合格)
一、外观检查
1
外壳表面
无划痕、凹陷、色差
目视+手感检查
□合格□不合格
2
标识清晰度
文字、符号清晰无模糊
目视检查
□合格□不合格
二、结构尺寸检查
3
长度/宽度/高度
图纸公差±0.5mm
游标卡尺测量
□合格□不合格
4
配合间隙
0.2-0.5mm
塞规测量
□合格□不合格
三、功能功能检查
5
核心功能启动
按设计规格正常启动
模拟操作
□合格□不合格
6
工作温度范围
-10℃~50℃
高低温箱测试
□合格□不合格
四、可靠性检查
7
跌落测试(1米高度)
无外壳破裂、功能失效
跌落试验机
□合格□不合格
8
寿命测试(按键/接口)
≥1
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