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长螺旋钻孔灌注桩

一、长螺旋钻孔灌注桩的基本原理与核心特点

长螺旋钻孔灌注桩，顾名思义，其核心在于利用长螺旋钻杆携带钻头进行钻进成孔。施工时，动力头驱动螺旋钻杆旋转，钻头切削土体，被切削的土体借助螺旋叶片的输送作用，不断从孔口排出，直至达到设计孔深。随后，通过钻杆中心的灌注通道，将混凝土（或水泥浆）从钻头底部压出，同时缓慢提升钻杆，直至混凝土充满孔体，形成桩体。若设计要求配置钢筋笼，则在混凝土灌注至一定阶段后，将钢筋笼下入孔内，或采用“后插钢筋笼”工艺完成钢筋笼的安放。

其核心特点主要体现在：

1.快速成孔与高效施工：螺旋钻进连续排土，成孔速度快，单桩施工周期短，能有效缩短工期。

2.无（或少）泥浆作业：相较于传统的泥浆护壁钻孔灌注桩，长螺旋工艺通常采用干作业或清水钻进，大大减少了泥浆的制备、排放和处理环节，降低了对环境的污染，也节约了相关成本。

3.施工过程直观可控：成孔过程中，通过钻杆的进给深度可直接反映孔深，便于控制。混凝土灌注采用泵送压力注浆，能有效保证桩身混凝土的密实性。

4.低噪音与低振动：相较于冲击成孔等工艺，长螺旋钻孔施工时的噪音和振动较小，更适用于对周边环境敏感的区域。

5.适应性较强：对于一般粘性土、粉土、砂土、人工填土及部分卵石含量不高的地层均有较好的适应性。

二、主要施工工艺与关键环节控制

长螺旋钻孔灌注桩的施工工艺看似简洁，实则每个环节都对最终成桩质量有着重要影响，需进行精细化管理与控制。

1.施工准备阶段

施工前的准备工作是确保顺利施工的基础。这包括详尽的地质勘察资料研读，以便了解场地土层分布、地下水位、有无障碍物等情况，从而合理选择钻具、确定钻进参数；编制详细的施工组织设计或专项施工方案，明确施工流程、质量标准、安全措施及应急预案；进行场地平整与硬化，确保钻机作业面稳定；施工机械设备（钻机、混凝土输送泵、钢筋笼制作设备等）的检查调试，确保性能完好；原材料（钢筋、水泥、砂石、外加剂等）的进场检验与复试，确保符合设计及规范要求。

2.测量放线与桩位定位

根据设计图纸，利用全站仪等精密测量仪器进行轴线和桩位的精确放样，并设置明显的桩位标记。桩位偏差应严格控制在规范允许范围内，通常不得大于50mm。为确保桩位在施工过程中不被扰动，可采用“十字栓桩法”进行保护。

3.钻机就位与调平

钻机就位时，需确保机身平稳，钻杆垂直度偏差不大于1%。可利用钻机自带的水平仪或挂线锤等方式进行调整。钻尖应准确对准桩位中心，误差控制在设计要求之内。

4.钻孔成孔

钻孔是关键工序之一。启动钻机，钻杆缓慢下放，同时开始旋转钻进。钻进过程中，应根据不同地层的特性，合理调整钻进速度和给进压力，避免出现坍孔、缩径或超径等问题。对于含水量较高的地层，可适当控制钻进速度，或采用辅助措施稳定孔壁。当钻进至设计孔深时，应空转清土，确保孔底沉渣厚度符合设计要求（通常端承桩沉渣厚度不应大于50mm，摩擦桩不应大于100mm）。

5.钢筋笼制作与安放（如设计有要求）

钢筋笼的制作应严格按照设计图纸进行，保证钢筋的规格、数量、间距、保护层厚度及焊接（或绑扎）质量。钢筋笼的整体刚度需满足吊装要求，必要时设置加强箍。对于需要下入钢筋笼的桩体，当钻孔达到设计深度并验收合格后，应及时吊放钢筋笼。吊放过程中要保持平稳，避免碰撞孔壁，确保钢筋笼居中，标高符合设计要求。部分情况下，可采用“后插钢筋笼”工艺，即在混凝土灌注至一定高度后，利用专用设备将钢筋笼压入混凝土中，此工艺对钢筋笼的刚度和混凝土的初凝时间有特殊要求。

6.混凝土灌注

混凝土灌注是形成桩体的核心环节。采用商品混凝土时，其强度等级、坍落度应符合设计要求，通常坍落度宜控制在180mm~220mm之间，以保证其流动性和可泵性。灌注前，应检查混凝土输送管路是否通畅。启动混凝土输送泵，将混凝土通过钻杆中心通道压入孔底，同时缓慢、均匀地提升钻杆。提钻速度应与混凝土灌注速度相匹配，始终保持钻杆底端埋入混凝土面以下不小于1.0m，避免出现断桩或空洞。混凝土灌注应连续进行，直至桩顶混凝土面达到设计标高以上0.5m~1.0m（此部分为浮浆，后期需凿除）。

7.成桩与养护

混凝土灌注完成后，应及时清理桩头。桩体混凝土达到设计强度的一定比例后，方可进行后续基坑开挖等作业。在养护期间，应采取适当的保湿措施，确保混凝土强度正常增长。

三、适用范围与设计选型考量

长螺旋钻孔灌注桩的适用范围较为广泛，主要适用于一般粘性土、粉土、砂土、素填土、碎石土（卵石含量较少时）等地层。在地下水位较高的地层中，若采取适当的降水或止水措施，也可应用。但其在含有大粒径孤石、漂石，或极松散、易坍塌的砂卵石地层，以及高承压水地层中，施工难度会显著增加，需谨慎选择或采取特殊辅助措施。

设计选型时，应综合考虑上部结构荷载特征