钢混组合梁施工质量通病防治手册.docxVIP

钢混组合梁施工质量通病防治手册

一、总则

1.1编制目的

为系统识别钢混组合梁施工各环节质量通病，明确通病成因、危害及防控要点，规范防治流程与治理方法，有效减少焊接缺陷、连接失效、安装偏差、涂装破损、桥面板质量问题等隐患，保障工程质量符合设计及规范要求，为现场施工质量管控提供针对性指导，特制定本手册。

1.2适用范围

本手册适用于钢混组合梁施工全流程质量通病的预防与治理，涵盖钢梁制作、单元件制造、试拼装、高强螺栓连接、剪力钉焊接、焊接作业、涂装施工、钢梁运输与安装、桥面板施工等核心环节。

1.3核心依据

《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205）、《钢结构焊接规范》（GB50661）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）、《高强螺栓连接施工规范》、《钢结构涂装工程施工质量验收标准》、项目施工图纸、焊接工艺评定报告及专项施工方案。

1.4管控原则

坚持“预防为主、防治结合、闭环管控”原则，强化事前预防措施，细化事中过程管控，规范事后治理流程；针对各类通病精准定位成因，制定针对性措施，落实责任到人，确保通病发生率降至最低，治理效果符合质量标准。

二、钢梁制作阶段质量通病及防治措施

2.1通病一：下料尺寸偏差超标

2.1.1成因分析

钢材未矫正或矫正不彻底，存在弯曲、不平直现象；下料前未清理表面铁锈、油污，影响切割精度；切割设备参数设置不当，切割速度过快或过慢；划线尺寸误差过大，未按工艺要求预留余量。

2.1.2危害

导致构件组装困难，接口无法贴合，影响焊接质量；构件尺寸偏差超出规范要求，需返工处理，增加施工成本及工期；严重时影响钢梁整体受力性能，留下结构安全隐患。

2.1.3预防措施

下料前对钢材进行矫正，冷矫或热矫（温度600-800℃）至平整，矫正后表面无明显凹痕或损伤。

清理钢材表面铁锈、油污等杂物，确保切割面清洁，无影响切割质量的缺陷。

调试切割设备，根据钢材厚度、材质设置合理的切割参数，数控切割前进行试切，验证尺寸精度。

划线时按设计图纸及工艺文件标注尺寸，预留焊接收缩量及加工余量，划线后专人复核。

2.1.4治理方法

下料尺寸偏差较小时，采用机械加工或打磨方式修正；偏差较大时，重新下料制作，废弃不合格构件，不得强行组装。

2.2通病二：螺栓孔加工质量缺陷（孔径偏差、孔壁粗糙、孔位偏移）

2.2.1成因分析

钻孔设备精度不足，未定期校验；钻头磨损严重或选型不当；钻孔时构件固定不牢固，发生位移；未实行首件专检制度，批量生产时未定期抽检。

2.2.2危害

高强螺栓无法顺利穿入，强行穿入导致螺栓变形或孔壁损伤，影响连接强度；孔位偏移导致构件无法准确对接，增加组装难度；孔壁粗糙影响螺栓与孔壁贴合度，降低抗滑移性能。

2.2.3预防措施

优先采用数控钻床钻孔，钻孔设备定期校验，确保精度达标；选用锋利、匹配的钻头，及时更换磨损钻头。

钻孔时将构件固定牢固，避免振动位移；对批量生产的螺栓孔实行首件专检制度，首件合格后方可批量钻孔。

钻孔后清理孔内铁屑，检查孔壁粗糙度（Ra≤25um），孔缘无损伤、刺屑。

2.2.4治理方法

孔径偏差较小时，采用铰刀修整；孔位偏移或孔径偏差过大时，采用补焊后重新钻孔的方式处理，严禁气割扩孔；孔壁粗糙时，采用砂轮打磨光滑。

2.3通病三：焊接变形超标

2.3.1成因分析

焊接顺序不合理，未采用对称施焊；焊接电流、电压过大，线能量过高；未加装引弧板、引出板，或引弧、熄弧位置不当；构件组装间隙不均匀，焊接应力集中。

2.3.2危害

导致钢梁外形尺寸偏差，影响后续拼装及安装精度；焊接变形产生残余应力，降低构件承载能力；严重时导致构件无法对接，需切割重焊，影响施工进度。

2.3.3预防措施

制定合理的焊接顺序，采用对称施焊、分段施焊方式，减少焊接变形；控制焊接线能量，选用小电流、快速焊工艺。

焊接部位加装引弧板及引出板（长度≥80mm），引弧、熄弧在引弧板、引出板上进行。

确保构件组装间隙均匀，符合焊接工艺要求；焊接前预热，对称预热范围为焊缝两侧100mm。

2.3.4治理方法

焊接变形较小时，采用冷矫或局部火焰矫正（温度600-800℃），自然冷却，严禁过烧、锤击；变形严重时，切割焊缝后重新组装焊接，矫正后复核尺寸精度。

三、连接施工阶段质量通病及防治措施

3.1通病一：高强螺栓连接失效（欠扭、超扭、滑移）

3.1.1成因分析

扭矩扳手未定期标定，精度不足；施拧顺序错误，未按“初拧→复拧→终拧”流程操作；栓接板面未清理干净，存在铁锈、油污，影响抗滑移性能；螺栓安装时强行穿入，损伤螺纹。

3.1.2危害

螺栓连接强度不足，无法传递荷载，影响钢梁整体受力；长期使用中可能出现螺栓松动、滑移，引发结构安全事故；超扭导致螺栓疲劳损伤，降低使用寿命。

3.