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- 2026-01-25 发布于境外
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桩板挡墙施工质量通病防治手册
本手册基于桩板挡墙施工质量保证措施及现场实操经验,系统梳理桩身施工、挡土板施工、原材料控制、季节性施工等各环节常见质量通病,明确每类通病的表现形式、产生成因、预防措施及整改方法,为现场施工人员、质检员、技术员提供针对性指导,从源头规避质量缺陷,提升施工质量管控水平。本手册适用于桩板挡墙从施工准备至成品验收全过程的质量通病防治工作。
一、桩身施工质量通病及防治措施
(一)桩位偏差过大、垂直度超标
1.通病表现
桩位中心偏差超过±30mm允许范围,桩身垂直度偏差超过0.5%桩长且大于200mm,导致桩身受力不均,影响整体结构稳定性。
2.产生成因
测量定位时仪器精度不足、操作失误,十字护桩设置不牢固或被扰动移位,未按三级复核制度落实复核工作。
桩孔开挖时未及时校核垂直度,软岩、破碎地层孔壁坍塌变形,导致桩身偏移。
护壁模板支立不规范,轴线校准偏差过大,支撑不牢固导致浇筑混凝土时模板移位。
3.预防措施
测量仪器(全站仪、水准仪)需经检定合格并在有效期内使用,定位时严格执行三级复核制度,一级自检、二级复核、三级监理验收,留存测量记录;十字护桩引至挖孔范围外牢固位置,做好保护标识,施工中定期检查,避免扰动。
桩孔分层开挖,软岩层每节高度不超过1.0m,松软渗水段减至0.5m,每浇完三节护壁后,用锤球吊线配合钢尺校核垂直度,及时调整偏差。
护壁模板采用竹胶板拼装,利用锁口控制点精准校准轴线,偏差控制在1cm内,脚手管支撑牢固,浇筑混凝土前再次复核模板位置,确保无移位隐患。
4.整改方法
偏差较小时,通过后续护壁施工逐步调整,确保下节桩身轴线回归设计位置;偏差过大时,停止开挖,由技术负责人制定专项整改方案,软岩地层可剔除偏移侧护壁混凝土,重新支模浇筑,硬质岩层采用水磨钻修整孔壁,整改完成并验收合格后继续施工。
(二)桩身混凝土蜂窝、麻面、夹渣
1.通病表现
混凝土表面出现蜂窝状孔洞、麻点,内部存在砂石等杂物夹渣,影响桩身强度及耐久性,严重时引发渗漏。
2.产生成因
商品混凝土坍落度控制不当,和易性差,浇筑时振捣不密实、漏振或过振,导致砂浆与骨料分离。
导管密封性不佳,使用前未做水密试验,存在渗漏;导管埋深控制不当,悬空或埋深过大,导致混凝土浇筑不连续。
桩孔底部沉渣未清理干净,浇筑混凝土时沉渣混入桩身;钢筋笼下放时碰撞孔壁,碎石掉入孔底未及时清理。
3.预防措施
混凝土进场时核查坍落度检测报告,C30混凝土坍落度控制在15cm左右,现场抽检坍落度,和易性不佳的混凝土严禁使用;浇筑时采用插入式振捣棒振捣密实,振捣至混凝土表面无气泡、泛浆为止,避免漏振、过振。
导管采用Φ300×10mm刚性导管,连接牢固,使用前做水密试验(水压≥孔内水深1.3倍),确保无渗漏;浇筑时控制导管埋深在2~6m,每灌注2m测量混凝土面标高,及时调整导管长度,保证浇筑连续。
桩孔挖至设计标高后,彻底清理孔底沉渣,不得垫土、垫砂;钢筋笼轻吊轻放,避免碰撞孔壁,下放完成后再次检查孔底沉渣,超标时及时清理。
4.整改方法
表面蜂窝、麻面:剔除疏松混凝土及浮渣,用高标号水泥砂浆修补平整,养护至强度达标。内部夹渣:若夹渣较浅,剔除缺陷部位混凝土及杂物,清理干净后重新浇筑高标号混凝土;若夹渣较深或存在断桩风险,由技术负责人制定返修方案,采用超声波检测定位缺陷位置,剔除缺陷段后重新浇筑,返修后再次检测确保合格。
(三)钢筋笼制作安装质量缺陷
1.通病表现
钢筋间距偏差过大、保护层厚度不足(小于50mm),钢筋连接丝头精度不达标、接头松动,钢筋笼下放时变形、偏移,影响桩身受力性能。
2.产生成因
钢筋下料、绑扎不规范,未使用主筋定位模具,导致钢筋间距偏差;保护层垫块设置数量不足、布置不均,下放时垫块脱落。
剥肋滚轧直螺纹丝头加工精度未达6f级,通止环规检验不合格,连接时未拧紧,缺乏力矩校核。
钢筋笼分节制作时编号混乱,下放时对接偏差;吊装方法不当,歪拉斜吊导致钢筋笼变形、碰撞孔壁。
3.预防措施
钢筋采用切断机下料,端面不平齐处锯切去除2~3cm,钢筋笼采用长线法台座制作,使用主筋定位模具保证线型及间距;保护层垫块每2m四周均匀布置4~6个,垫块强度与桩身混凝土一致,固定牢固避免脱落,确保保护层厚度≥50mm。
丝头加工前调试设备,加工后用通止环规检验,通规顺利旋入、止规旋入不超过3P,合格后套保护帽;连接时用管钳扳手拧紧,单侧外漏螺纹不超过2P,并用扭力扳手校核拧紧力矩,留存记录。
钢筋笼分节编号,确保配对连接,采用50t汽车吊主吊、25t汽车吊协助翻身,4点吊法轻吊轻放,避免歪拉斜吊;下放到位后用型钢在孔口固定,校核轴线位置,确保无偏移。
4.整改方法
钢筋间距偏差:拆除不合格绑扎点,重新调整钢筋位置并绑扎牢固;保护层厚度
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