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超深水泥土搅拌墙施工质量通病防治手册

本手册依据《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）、《水泥土搅拌桩复合地基技术规范》（JGJ/T199-2010）及项目设计文件、地勘报告、施工实施细则编制，针对超深水泥土搅拌墙（含三轴搅拌桩、TRD工法、CSM工法）施工中常见的质量通病，系统梳理成因、防治措施及整改方案，为现场施工人员、质量管控人员提供针对性指引，从源头规避质量问题，确保施工质量符合设计及规范要求。本手册适用于本项目超深水泥土搅拌墙全流程施工，各岗位人员需严格遵照执行。

一、总则

（一）编制目的

明确超深水泥土搅拌墙施工各环节质量通病的识别标准、产生原因，制定科学有效的预防措施及整改办法，规范质量管控行为，减少质量缺陷，提升施工质量稳定性，确保墙体强度、防渗性能、完整性等核心指标达标，杜绝因质量通病引发的工程隐患。

（二）适用范围

本手册涵盖本项目超深水泥土搅拌墙三大核心工艺（三轴搅拌桩最大深度52m、TRD工法最大深度60m、CSM工法最大深度80m），涉及原材料、施工准备、设备操作、分工艺施工、成品养护及检测等全环节，覆盖常见质量通病的识别、防治与整改。

（三）核心原则

1.预防为主：强化事前管控，针对质量通病成因提前制定预防措施，从施工准备、参数控制、操作规范等源头规避问题发生；2.精准施策：针对不同工艺、不同工况的质量通病，结合超深施工特点，制定针对性防治方案，确保措施可行、见效；3.闭环管理：对已出现的质量通病，明确整改流程、责任人和时限，整改完成后组织复核验收，形成闭环管控；4.全程联动：落实“班组自检、施工员复检、质量员专检”联动机制，确保质量通病早发现、早处理，避免问题扩大化。

二、原材料及浆液制备质量通病防治

（一）水泥受潮、结块

1.通病表现

水泥存储过程中受潮、结块，结块水泥无法充分搅拌溶解，导致浆液均匀性差，影响水泥土强度及防渗性能，严重时造成注浆管堵塞。

2.产生原因

水泥库房防潮、防雨措施不到位，地面未做防潮处理；水泥堆放高度过高、存储时间过长（超过3个月）；不同批次水泥混堆，受潮水泥未及时清理。

3.预防措施

1.水泥库房需搭建在地势较高区域，地面铺设防潮垫层（如碎石、防水卷材），墙面、屋面做好防雨、防渗处理，保持通风干燥；2.水泥按批次、强度等级分类堆放，堆放高度不超过2m，预留通风通道，做好标识记录，遵循“先到先出”原则；3.存储时间超过3个月的水泥，需重新进行见证取样检测，强度、安定性达标后方可使用；4.雨天禁止露天装卸水泥，装卸后及时封闭库房，防止雨水侵入。

4.整改措施

发现受潮、结块水泥，立即隔离存放，严禁投入使用；轻微结块水泥经人工破碎、过筛后，需重新检测性能，达标后方可少量使用；严重结块水泥直接废弃，联系供应商退换。

（二）浆液配合比偏差过大

1.通病表现

水泥、水、膨润土用量偏差超过±2%，导致浆液浓度过高或过低；浓度过高易造成管路堵塞、搅拌不均匀，浓度过低则降低水泥土强度及防渗性能，无法满足设计要求。

2.产生原因

未配备精准计量设备，或计量设备未定期校验，精度不足；配料人员操作不规范，凭经验配料；未严格按不同深度、不同地层的配合比要求调整，统一采用单一配比。

3.预防措施

1.配备电子秤、流量计等精准计量设备，每日开工前校验计量精度，确保误差≤±1%；2.明确专职配料人员，严格按设计配合比配料（三轴搅拌桩上部0~25m水泥掺量20%、下部30%，水灰比1.8，膨润土掺量为水泥重量3%），做好配料记录；3.不同工艺、不同深度、不同地层的配合比需挂牌公示，配料前核对确认，严禁随意调整；4.浆液搅拌遵循“先加水、后加水泥及膨润土”的顺序，搅拌时间不少于3min，确保均匀无结块。

4.整改措施

发现配合比偏差过大，立即停止浆液制备，废弃已搅拌的不合格浆液；重新校验计量设备，对配料人员进行专项交底；按正确配合比重新搅拌浆液，经质量员核查合格后方可使用。

（三）浆液停放时间过长、离析沉淀

1.通病表现

浆液搅拌完成后停放时间超过2h，出现离析、沉淀现象，浆液上下浓度不均，注入土体后与土体混合不充分，导致水泥土强度不均。

2.产生原因

浆液搅拌产能与施工进度不匹配，搅拌过量；注浆过程中因设备故障、工序衔接不畅导致停工，浆液长期放置；浆液存储罐未配备搅拌装置，无法保持浆液均匀性。

3.预防措施

1.根据施工进度合理控制浆液搅拌量，做到随拌随用，避免过量搅拌；2.注浆罐配备低速搅拌装置，持续搅拌保持浆液均匀，防止离析沉淀；3.提前排查设备故障，确保注浆系统运行稳定，减少施工中断时间；4.浆液搅拌完成后做好时间标记，超过2h的浆液立即废弃，严禁注入土体。