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智能制造车间安全操作规范流程

一、总则

安全生产是智能制造车间高效运营的基石与前提。本规范流程旨在保障车间全体人员的人身安全与健康，维护生产设备设施的完好，防止各类安全事故的发生，确保生产活动的顺利进行。凡在本智能制造车间内从事生产、操作、维护、管理及参观等活动的所有人员，均须严格遵守本规范。本规范立足于智能制造车间的技术特性与潜在风险，强调预防为主、全员参与、责任到人，致力于构建系统化、常态化的安全管理体系。

二、作业前准备与检查

（一）人员状态确认

1.作业人员必须精神状态良好，严禁酒后、疲劳或服用影响判断力药物后上岗。

2.新进员工、转岗员工或长时间离岗后返岗人员，必须经过本岗位安全操作规程及相关设备安全知识的培训，考核合格后方可独立操作。特种作业人员必须持有效证件上岗。

3.作业前应明确当班工作任务、工艺要求及潜在安全风险，做好风险预判与应对准备。

（二）个人防护用品（PPE）检查与佩戴

1.根据作业岗位的风险评估结果，正确、规范佩戴相应的个人防护用品。通常包括：安全帽、防护眼镜/面罩、防尘/防毒口罩、防护手套、安全鞋、反光工作服等。

2.作业前需检查PPE的完好性与适用性，确保其能有效发挥防护作用。如发现破损、失效，应立即更换。

（三）设备状态检查

1.开机前检查：

*检查设备电源、气源、液压源等连接是否正常、稳固，无泄漏、破损。

*检查设备急停按钮、安全联锁装置、防护栏、光电传感器等安全保护装置是否完好有效，位置正确。

*检查机器人、自动化导引车（AGV）等移动设备的工作范围标识是否清晰，安全警示是否醒目。

*检查刀具、夹具、模具等是否安装牢固，参数设置是否正确。

*对于涉及数据交互的智能设备，检查其通讯是否正常，程序版本是否为当前有效版本。

2.确认设备周围无遗落工具、物料或其他障碍物，通道畅通。

（四）工作环境确认

1.检查作业区域的照明、通风、温湿度是否符合要求。

2.确认消防器材（灭火器、消防栓等）、应急疏散通道及安全出口标识清晰、畅通无阻。

3.检查地面是否有油污、积水，及时清理，防止滑倒。

4.对于存在粉尘、有毒有害气体的区域，确认通风除尘、废气处理系统运行正常。

（五）作业许可与沟通

1.涉及危险作业（如动火、进入受限空间、临时用电等），必须严格执行作业许可制度，办理相关手续并落实监护措施。

2.多班组、多工种交叉作业时，必须明确各方安全职责，加强沟通协调，设置专人统一指挥。

三、作业过程安全操作要点

（一）自动化生产线及设备操作

1.严格按照设备操作规程启动、运行和停止设备。严禁违章操作、超负荷运行。

2.设备运行中，操作人员应集中精力，密切关注设备运行状态、仪表指示及报警系统。发现异常声响、振动、异味、冒烟或其他故障征兆时，应立即停机检查，并报告相关负责人，严禁“带病”运行。

3.严禁在设备运行时进行清理、调整、维修或接触运动部件。如需进行上述作业，必须执行“停机、断电、挂牌、上锁（LOTO）”程序。

4.对于具有自动送料、取料功能的设备，应确保物料定位准确，避免卡料、叠料引发设备损坏或安全事故。

（二）机器人及协作机器人作业

1.操作人员必须经过机器人操作专项培训，熟悉机器人的编程、示教及安全操作规程。

2.机器人运行时，严禁非授权人员进入其安全工作区域。进入机器人工作区域进行编程、调试或维护时，必须激活“示教模式”，并使用使能器，确保机器人处于低速可控状态。

3.协作机器人作业时，应严格遵守人机协作安全准则，避免与机器人发生不必要的物理接触，尊重其安全停止功能。

4.定期检查机器人的电缆、气管、关节及末端执行器，确保连接紧固，动作精准。

（三）编程与调试作业

1.进行设备程序编写、修改或调试时，应在非生产时段或模拟环境下进行，必要时应采取隔离措施，防止误触发导致设备动作。

2.调试新程序或新工艺时，应从小参数、单循环开始，逐步验证，确认无误后方可批量运行。

3.程序调试过程中，应有专人监护，确保调试区域安全。

（四）物料转运与存储

1.使用AGV、叉车等物料转运设备时，必须遵守相应的操作规程，注意观察周围环境，缓慢行驶，礼让行人。

2.物料堆放应整齐稳固，不超高、不超重，通道宽度符合要求，标识清晰。

3.对于易燃、易爆、腐蚀性等危险化学品，必须严格按照其特性分类存放，妥善管理，并配备相应的应急防护用品。

（五）人机协作与沟通

1.在人机共同作业区域，应设置清晰的警示标识，明确人员活动范围。

2.操作人员之间应保持良好沟通，特别是在启动设备、传递物料或进行交叉作业时，应确认安全后再行动，可采用约定手势或口令。

3.禁止在设备运行区域内嬉戏打闹、玩手