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《化学设计实习》

化工设计说明书：含硫工业废气深度脱硫及资源化利用装置设计

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一、总论

（一）设计依据

国家环保标准是设计的硬性约束：《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）明确规定，工业废气中SO?排放浓度必须控制在50mg/m3以内，这是本次装置设计的核心环保红线；《化工建设项目环境保护设计标准》（GB50483-2019）则从工艺选型、资源回收、污染控制等全流程提出要求，确保设计既达标又环保。

行业技术规范提供实操指导：《工业锅炉及炉窑脱硫工程技术规范》（HJ/T179-2005）、《脱硫脱硝技术规范》（GB/T31583-2015）中关于设备参数范围、工艺操作要求的具体规定，能避免设计与工业实际脱节，让方案更具落地性。

贴合工业实际需求：本次设计针对炼化厂催化裂化装置产生的含硫废气——这类废气不仅SO?浓度波动大，还夹带少量粉尘，直接排放会造成大气污染，同时硫资源白白浪费，设计需兼顾“达标排放”和“资源回收”两大核心需求。

（二）设计原则

环保合规是首要前提：不仅要保证脱硫效率满足排放标准，还要妥善处理过程中产生的废水、废渣，坚决避免“脱硫却产生新污染”，确保三废排放全部符合国家及地方现行标准。

技术成熟度优先考量：工业装置最怕“纸上谈兵”，所以优先选择经过大规模工业化验证、运行数据可靠的工艺路线，降低后期运行故障风险——毕竟小众新技术虽先进，但维护难度和成本都不适合中小型项目。

资源回收提升项目价值：单纯脱硫只是“环保投入”，只有把硫资源转化为可销售的产品，才能让项目从“只花钱”变成“能赚钱”，提升整体经济性，这也是工业设计的核心诉求之一。

经济合理平衡投入与收益：在满足环保和处理要求的前提下，尽量简化工艺流程、选用性价比高的设备材质，控制固定资产投资和后期运行成本，让投资回收期更短，项目更具市场吸引力。

安全可靠贯穿设计全程：含硫废气处理涉及SO?、H?S等有毒有害物质，设备选型要考虑防腐、防爆，车间布置要预留安全距离和消防通道，从源头规避泄漏、爆炸等安全风险。

（三）生产规模

结合国内中小型炼化厂催化裂化装置的实际废气排放量，本次设计确定含硫废气处理规模为15000m3/h，进气SO?浓度按行业常见工况设定为3500mg/m3。考虑到工业装置每年需预留检修、维护时间，年运行时间按8000h计算，折算年处理含硫废气总量约1.2×10?m3，这个规模既能匹配实际需求，又能保证项目经济性。

（四）产品方案

经过多工艺对比，最终选定活性炭吸附-催化氧化+Claus工艺，资源化产物定为工业级硫磺（纯度≥99.5%）——这类硫磺在化工、橡胶、农药等行业需求稳定，易对外销售。按设计规模估算，年产能约420吨，能形成稳定的产品收益。

（五）厂址选择

厂址拟选在某炼化厂现有厂区内，核心是依托企业已有的公用工程和运输系统，减少配套设施投资，具体选址考虑以下几点：

地理位置：放在厂区下风向区域，避开居民区和敏感环境目标，按规范预留足够的卫生防护距离，避免废气排放对周边造成影响。

地形条件：选择地势平坦的区域，地质承载力需达到150kPa以上，满足吸附塔、反应器等大型设备的基础建设要求，不用额外进行地形改造。

交通条件：临近厂区现有道路，方便设备运输安装、硫磺产品外运，以及活性炭等原料的补给，减少运输成本和施工难度。

公用工程：就近接入厂区的给排水、供电、蒸汽管网，不用新建独立的公用工程系统，既能节约投资，又能保证公用工程的稳定性。

二、工艺技术方案

（一）工艺路线选择与论证

1.候选工艺路线对比

工艺路线

核心原理

脱硫效率

资源化产物

适用场景

优缺点

活性炭吸附-催化氧化+Claus工艺

活性炭吸附SO?并催化氧化，脱附后与H?S反应生成硫磺

≥98%

工业级硫磺

中小气量、中低浓度SO?废气

优点：设备结构简单、运行稳定，投资和运行成本适中，适合中小型项目；缺点：吸附剂需要定期再生，需配套再生系统

氨法脱硫-制硫酸铵工艺

氨水吸收SO?生成亚硫酸铵，经氧化后结晶得到硫酸铵

≥95%

硫酸铵化肥

大气量、高浓度SO?废气

优点：产物是常用化肥，市场易销售，无二次污染；缺点：氨水消耗量大，需配套复杂的结晶和分离系统，投资较高，适合大型电厂等场景

膜分离法脱硫

利用专用膜的选择性渗透性能分离SO?

≥90%

高浓度SO?气体

需回收高纯度SO?的特殊场景

优点：分离效率高，能回收高浓度SO?；缺点：膜组件成本昂贵，易被废气中的粉尘、杂质堵塞，维护难度大，运行成本高

2.工艺路线确定

综合多方面因素，最终选定活性炭吸附-催化氧化+Claus工艺，主要理由如下：

适配设计规模：本次设计处理气量15000m3/h、SO?浓度3500mg/m3，属于中小