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年产20万吨己二腈清洁生产分厂设计说明书

年产

目录

TOC\o1-3\h\z\u1.总论 1

1.1设计依据 1

1.2设计原则 1

1.3生产规模与产品方案 1

1.4厂址选择 1

2.工艺技术方案 2

2.1工艺路线选择与论证 2

2.2工艺流程简述 3

3.物料衡算与能量衡算 4

3.1计算基础 4

3.2主要物料衡算（小时计） 4

3.3能量衡算 5

4.主要设备的工艺计算与选型 6

4.1一级氢氰化反应器（R-101） 6

4.2己二腈精制塔（T-501） 7

4.3其他关键设备选型 8

5.车间布置设计 8

5.1布置原则 8

6.管道仪表流程图（PID）关键控制说明 10

6.1核心控制回路 10

6.2安全仪表系统（SIS） 11

7.环境保护与安全措施 11

7.1三废处理方案 11

7.2安全保障措施 12

8.技术经济概算 13

8.1固定资产投资估算（总投资：173,400万元） 13

8.2产品成本估算（单位：元/吨ADN） 14

8.3经济效益分析 15

9.结论与展望 16

9.1设计特点总结 16

9.2改进方向与展望 16

9.3社会与产业效益 16

10.参考文献 17

1.总论

1.1设计依据

本设计严格遵循国家产业政策与行业标准，核心依据包括：

《国家产业结构调整指导目录（2024年本）》（鼓励石化行业绿色工艺改造）

《石化绿色工艺名录（2023年版）》（丁二烯氢氰化法入选清洁生产工艺）

GB31571-2015《石油化学工业污染物排放标准》（明确废气、废水排放限值）

《己二腈行业准入条件》（工信部征求意见稿）（规定产能、环保及安全要求）

市场需求分析报告及企业发展规划（支撑20万吨/年规模定位）

相关专利文献和技术资料（保障工艺技术先进性）

1.2设计原则

绿色清洁原则：采用原子经济性高、污染小的工艺路线，三废排放量较传统工艺降低40%

本质安全原则：从设计源头消除安全隐患，HCN在线存量减少90%以上

技术先进原则：采用国际领先的均相催化体系与原位氰源技术

经济合理原则：控制投资成本，静态投资回收期≤4年

循环经济原则：实现催化剂回收率99.5%，废水回用率60%

1.3生产规模与产品方案

生产规模：年产己二腈20万吨，年操作时间8000小时（负荷系数91.3%）

主产品：电子级己二腈（ADN），纯度≥99.8%，水分≤100ppm，满足尼龙66聚合级要求

副产品：

工业级氢氰酸（HCN），纯度≥99.5%（应急备用及外售）

戊烯腈混合物（含2-甲基-3-丁烯腈等），纯度≥95%

硫酸铵（肥料级），氮含量≥21%（废水处理副产）

1.4厂址选择

选址：华东某国家级化工园区

优势分析：

原料供应便利：园区内聚集丙烯腈、丁二烯生产企业，丁二烯运输距离≤5km

基础设施完善：公用工程（水、电、汽、氮）配套齐全，管网接入成本低

交通物流便捷：临近深水港（距离12km）和高速公路枢纽（距离8km），便于产品外发

政策支持：享受高新技术企业所得税减免（15%税率）及绿色化工项目补贴

环境容量：园区配套专业危废处理中心，区域环境承载力满足项目需求

2.工艺技术方案

2.1工艺路线选择与论证

候选路线比较

工艺路线

原料

优点

缺点

丁二烯氢氰化法

丁二烯+HCN

原子经济性好，技术成熟

HCN毒性大，安全要求高

丙烯腈电解法

丙烯腈

条件温和，选择性高

电耗大（约8000kWh/t），设备投资高

己二酸氨化法

己二酸+氨

原料易得，操作简单

能耗高，原子利用率仅65%，已被淘汰

选择与论证

选定工艺：丁二烯直接氢氰化法（BDH工艺），采用低毒氰化试剂原位生成HCN技术

核心优势：

清洁生产：甲酰胺脱水原位生成HCN，直接参与反应，无HCN储存和长距离运输环节，本质安全水平大幅提升

技术先进：选用膦-镍络合物均相催化体系，反应条件温和（80-120℃，2-3MPa），较传统工艺能耗降低25%

高选择性：一级氢氰化选择性95%，二级氢氰化选择性94%，副产戊烯腈≤3%

原子经济性：理论原子利用率达94.7%，远高于行业平均水平（85%）

催化剂循环：采用膜分离+精馏回收技术，催化剂回收率99.5%，年补充量≤0.5%

2.2