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异丙醇分厂设计说明书

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总论

设计依据：《石油化工企业设计防火标准》(GB50160)、《化工建设项目环境保护设计规范》、《中国制造2025》绿色发展指标、项目可行性研究报告等。

设计原则：安全第一，环保优先；技术先进，成熟可靠；节能降耗，经济合理；布局紧凑，便于管理。

生产规模：年产异丙醇?10万吨（纯度≥99.9%），年操作时间8000小时。

产品方案：主产品为99.9%wt的工业级异丙醇。副产品为少量二异丙醚（DIPE），可回收作为溶剂销售。

2.工艺技术方案

工艺路线选择与论证：对比丙烯直接水合法、丙烯间接水合法、醋酸加氢法及丙酮加氢法。丙酮加氢法具有反应条件温和（低温、中压）、丙烯转化率高、催化剂寿命长、三废少等优势，且技术成熟，是当前主流工艺。尤其结合精馏-蒸汽渗透膜集成分离技术后，可大幅降低分离能耗。因此，本设计确定采用?“丙酮加氢反应→闪蒸分离→膜回收氢气→精馏提纯”?的工艺路线。

工艺流程简述：

加氢反应：原料丙酮与氢气按比例混合，预热后进入滴流床反应器，在催化剂作用下发生加氢反应生成异丙醇。

闪蒸分离：反应产物经冷却后进入闪蒸罐，分离出未反应的氢气、轻组分与液相产物。

氢气回收：闪蒸出的气体进入氢气分离膜系统，回收纯度99.9%以上的氢气循环使用，显著降低原料消耗。

产品精制：闪蒸液相依次进入脱轻塔（脱除残余氢气、丙酮等）和产品精馏塔。在精馏塔采用蒸汽渗透膜耦合技术，打破异丙醇-水共沸，实现高效脱水，使产品纯度达到99.9%以上，同时比传统精馏节能约63%。

副产品处理：精馏塔侧线可采出少量二异丙醚（DIPE）作为副产品。

3.物料衡算与能量衡算（基准：以1小时计）

计算基础：年产量10万吨，年操作8000小时，则小时产量为12.5吨。主反应：(CH?)?CO+H?→(CH?)?CHOH。假设丙酮单程转化率为85%，氢气过量10%，总收率（以丙酮计）为98%。

主反应：(CH?)?CO+H?→(CH?)?CHOH（丙酮加氢生成异丙醇）

副反应：2(CH?)?CHOH→(C?H?)?O+H?O（异丙醇脱水生成二异丙醚，DIPE）

关键工艺参数假设：

丙酮单程转化率：85%

氢气过量（相对于主反应所需化学计量比）：10%

主反应选择性（基于消耗的丙酮）：99%

异丙醇总收率（基于新鲜丙酮进料）：98%

闪蒸罐气相中氢气回收率（进入膜系统）：95

膜系统氢气回收率：90%（回收氢气纯度99.9%）

产品精馏塔异丙醇回收率：99.5%

副产品DIPE采出率：90%

3.1.2反应器（R-101）物料衡算

目标产物量：异丙醇产品为12，500kg/h，考虑后续分离损失（精馏塔回收率99.5%），则反应器出口需生成的异丙醇量为：

12,500/0.995=12，562.8kg/h?≈?208.8kmol/h。

所需丙酮量（按总收率98%反推）：

理论消耗丙酮摩尔数=异丙醇摩尔数/选择性=208.8/0.99=210.9kmol/h。

考虑总收率98%，则需输入的新鲜丙酮量为：210.9/0.98=215.2kmol/h。

新鲜丙酮质量流量=215.2kmol/h×58.08kg/kmol=?12，500kg/h（取整，与年产量对应）。

反应器内反应量（按单程转化率85%计算）：

进入反应器的丙酮总量（含循环丙酮）设为?F_acet_in?kmol/h。

反应消耗的丙酮量=?F_acet_in×0.85=210.9kmol/h?（与总生成异丙醇对应）。

解得：F_acet_in=210.9/0.85=248.1kmol/h。

因此，循环丙酮量=?F_acet_in-新鲜丙酮量=248.1-215.2=32.9kmol/h。

氢气消耗与进料：

主反应消耗氢气量=反应消耗丙酮量=210.9kmol/h。

副反应消耗氢气量（由副反应方程，生成水并消耗异丙醇，净不消耗氢气，此处略，但在能量衡算中考虑）。

考虑氢气过量10%，则进入反应器的理论氢气量=?210.9×1.1=232.0kmol/h。

设循环氢气和新鲜氢气混合后总氢气进料为?F_H2_in?kmol/h。

由于单程转化率不是100%，出口有大量未反应氢气。根据闪蒸和膜回收数据反推，最终设定新鲜氢气补充量为?78.5kmol/h（158kg/h），循环氢气量为?155.0kmol/h（310kg/h），则总氢气进料?F_H2_in=233.5kmol/h，满足过量要求。

反应器出口物流计算：

未反应丙酮：248.1-21