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集团公司刀具刃具机床工具管理规定

第一章总则

为规范集团公司刀具、刃具及机床工具（以下简称“工具”）全生命周期管理，保障生产效率与产品质量，降低生产成本，实现资源优化配置，结合集团生产实际与工艺要求，制定本规定。本规定适用于集团总部及所属全资、控股子公司（以下简称“各单位”）的工具管理活动，涵盖采购、验收、仓储、使用、维护、报废及处置等全流程。

第二章管理职责

第一节集团总部职责

1.集团设备管理中心（以下简称“集团设备部”）为工具管理的统筹部门，负责制定集团级工具管理标准、制度及操作规范，明确工具分类、技术参数、生命周期指标（如最低使用时长、刃磨次数限制等）。

2.组织编制集团工具采购指导目录，建立合格供应商库，定期评估供应商履约能力与产品质量；监督各单位工具采购、使用及报废流程的合规性。

3.推动工具管理信息化建设，搭建集团级工具管理系统（以下简称“系统”），实现工具需求提报、库存查询、使用记录、报废申请等全流程数字化管理，确保数据可追溯。

4.定期组织跨单位工具管理经验交流与专项培训，提升管理人员专业能力；对各单位工具管理成效进行考核，纳入年度设备管理绩效评价体系。

第二节各单位职责

1.各单位设备管理部门（以下简称“单位设备部”）为工具管理的执行主体，负责落实集团制度要求，制定本单位实施细则，明确车间、班组及岗位的具体职责。

2.审核本单位工具需求计划，监督工具采购、验收、仓储及使用过程，定期盘点库存并提交分析报告；组织工具报废鉴定，审核报废申请并报集团备案。

3.建立本单位工具管理台账（纸质与电子双备份），记录工具名称、型号、材质、供应商、入库时间、使用部门、累计使用时长、刃磨次数、当前状态（在用/停用/报废）等信息，确保账物一致。

第三节使用部门与岗位责任

1.车间主任负责本车间工具使用的统筹管理，监督操作员工按规程使用工具，审核刀具领用、刃磨及报废申请，组织开展工具维护培训。

2.班组长为工具现场管理的直接责任人，需每日检查工具存放状态（如防锈、防尘措施），记录班组工具使用情况，定期向车间汇报异常损耗问题。

3.操作员工须严格遵守工具使用规程，禁止超参数（如转速、进给量）使用；负责工具日常清洁、润滑及简易维护，发现磨损超标或性能异常时立即停用并上报。

第三章采购与验收管理

第一节需求计划管理

1.工具需求实行“分级提报、动态调整”原则。各车间根据月度生产计划、工具库存及历史消耗数据，于每月25日前提交下月工具需求清单（含名称、型号、数量、技术参数），经车间主任审核后报单位设备部。

2.单位设备部汇总各车间需求，结合安全库存（一般为月均消耗量的1.5倍）与库存周转目标（库存周转率≥12次/年），编制本单位月度采购计划，经单位分管领导审批后，于每月5日前报集团设备部备案。

3.临时需求（如紧急订单、设备改造）由车间提交书面申请，注明原因及技术要求，经单位设备部确认必要性后，可启动紧急采购流程，但单次紧急采购金额不得超过月度计划的10%。

第二节供应商管理

1.工具供应商须纳入集团合格供应商库，优先选择具备ISO9001认证、提供质量保证期（通用刀具≥12个月，专用刀具≥6个月）及技术支持的厂商。新供应商引入需经集团设备部组织技术、质量、采购部门联合评审，重点核查资质文件、样品测试报告（如硬度、几何精度、耐用度）及售后服务能力。

2.集团设备部每年度对供应商进行综合评价，评价指标包括交货及时率（≥95%）、产品合格率（≥98%）、售后响应时间（≤24小时）等。连续两次评价不合格的供应商，从合格库中剔除。

第三节采购与验收实施

1.工具采购须签订书面合同，明确产品规格、技术标准（如GB/T17111-2017《硬质合金可转位车刀》）、验收方式、质量责任及违约责任。禁止采购无标识、无合格证明或来源不明的工具。

2.工具到货后，由单位设备部组织质量部、使用车间联合验收，验收内容包括：

（1）外观检查：无裂纹、锈蚀、划痕，标识清晰（含型号、材质、生产批号）；

（2）尺寸检测：使用游标卡尺、千分尺等工具测量关键尺寸（如刀具直径、刃长），误差须符合图纸或技术协议要求；

（3）性能测试：抽取5%（至少3件）进行试加工，验证切削效率、表面粗糙度（Ra值）及耐用度（加工件数），测试结果需记录并存档；

（4）文件核查：核对随货文件（合格证、材质报告、检测报告）与合同要求一致。

3.验收合格后，填写《工具验收单》（含验收结论、测试数据、验收人签字），方可办理入库；不合格品须在3个工作日内通知供应商退换，退换记录同步录入系统