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管道支架制作安装标准规范

一、总则

管道支架作为管道系统的重要组成部分，其制作与安装质量直接关系到管道的安全稳定运行和使用寿命。为确保管道支架的制作安装符合设计及相关规范要求，保障管道系统的安全、经济、合理运行，特制定本标准规范。

本规范适用于工业与民用建筑中各类介质管道（包括但不限于水、气、油、蒸汽等）支架的制作与安装工程。凡参与管道支架制作与安装的施工单位及人员，均应遵守本规范的规定，并结合具体工程的设计文件和技术要求执行。

二、管道支架制作

（一）材料要求

管道支架制作所选用的钢材、型材、紧固件等材料，必须具有出厂质量合格证明文件，并符合设计文件及国家现行有关标准的规定。严禁使用不合格或未经检验的材料。

1.钢材：常用的碳钢型材（如角钢、槽钢、扁钢、钢管等）应表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、锈蚀及变形等缺陷。其机械性能和化学成分应符合相应材料标准。

2.紧固件：如螺栓、螺母、垫圈等，应采用与支架主体材料相适应的规格和等级，并确保其性能可靠，无损伤、滑丝等现象。

3.焊接材料：焊条、焊丝、焊剂等焊接材料的选用应与被焊接材料的材质相匹配，并应有合格证明。

（二）支架加工制作

1.下料与切割：

*支架构件的下料应根据设计图纸或施工大样图进行，确保尺寸准确。

*切割可采用机械切割（如锯切、剪切）或火焰切割。机械切割的切口应平整，无飞边、毛刺；火焰切割的切口表面应无裂纹、夹渣，熔渣应清除干净。

2.组对与焊接：

*支架各部件的组对应在平台或平整的胎具上进行，以保证其几何尺寸和形状的准确性。

*焊接应牢固可靠，焊缝应饱满、平整，无夹渣、气孔、咬边等焊接缺陷。焊接完成后，应及时清除焊渣和飞溅物。对于承受较大荷载或有特殊要求的支架，其焊接质量应符合设计及相关焊接规范的要求，必要时应进行无损检测。

3.钻孔：

*支架安装所需的螺栓孔应采用机械钻孔，严禁气割扩孔。孔径应比螺栓直径大适当尺寸，以满足安装要求。

4.成品检验与处理：

*制作完成的支架应进行外观检查和尺寸复核，确保符合设计要求。

*支架表面应进行除锈处理。根据设计要求或使用环境，可采取涂刷防锈漆、镀锌等防腐措施。涂层应均匀、附着良好。

三、管道支架安装

（一）安装前准备

1.技术准备：施工人员应熟悉设计图纸、施工规范及本标准要求，明确支架的类型、位置、数量、安装方式及技术参数。必要时应进行技术交底。

2.现场勘查与测量放线：

*清理安装现场，检查安装部位的结构或墙体强度是否满足支架承重要求。

*根据设计图纸，在建筑物或构筑物上准确测量并划出支架的安装位置线、标高线。

3.支架检查与清点：对已制作完成的支架进行清点和检查，确保其规格、数量、质量符合安装要求，不合格品不得使用。

4.工具与辅助材料准备：准备好安装所需的各种工具（如电钻、扳手、水平仪、线锤等）及辅助材料（如膨胀螺栓、焊条、密封材料等）。

（二）支架安装

1.安装方式：管道支架的安装方式应根据设计要求及现场实际情况确定，常用的有墙上预埋、墙上打膨胀螺栓固定、钢结构焊接固定、混凝土支墩等。

*预埋件安装：对于有预埋铁件的部位，支架应与预埋铁件满焊连接。

*膨胀螺栓固定：在混凝土或砖墙体上安装支架时，可采用膨胀螺栓固定。钻孔深度和直径应与膨胀螺栓规格相匹配，确保锚固牢固。

*焊接固定：在钢结构上安装支架时，可直接焊接固定，焊缝应符合要求。

2.支架定位与固定：

*支架安装应严格按照放线位置进行，确保其中心线、标高符合设计要求。

*支架固定应牢固可靠，防止管道运行时产生松动或位移。

*对于成排安装的支架，应保证其排列整齐，间距均匀。

3.支架与管道的连接：

*管道安装在支架上后，应确保管道与支架接触紧密、均匀。

*根据管道类型和运行要求，选用合适的管卡、管托或抱箍。管卡或抱箍的规格应与管道外径相匹配，并紧固适度，既要防止管道松动，又不应造成管道过度挤压变形。

*对于需要滑动或导向的支架，应保证其滑动面光滑，导向间隙符合设计要求，确保管道能自由膨胀或收缩。

4.特殊部位支架处理：

*穿墙、穿楼板管道支架：管道穿墙、穿楼板处的支架设置应符合设计要求，必要时应设置固定支架或加强型支架，并做好防水处理。

*阀门及设备接口处支架：阀门、法兰、设备接口等部位，应设置足够强度的支架，以承受管道及介质的重量，避免将荷载传递给设备接口。

*热补偿部位支架：在管道热补偿器（如波纹管补偿器、套筒补偿器等）的两端，应按设计要求设置固定支架和导向支架，以保证补偿器的正常工作。

（三）安装质量通用要求

1.牢固性：支架安装后必须牢固可靠，能承受管道本身及所输送介质的重量