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如何实现智能和自动化加工

■编译/周淞

AreviewofthebenefitsofautomatingCNCmachiningbymeasuringandautomaticallychangingthecuttingtoolsastheywearduringthemachiningprocess,andwhatamoldmakershouldconsiderbeforeinvestinginsuchatechnology.

所有模具制造商正设法提高生产力。通过智能方式更换刀具(大多数机床需数小时),可使车间在实施精加工时体验到显著成果。

自动加工的障碍

目前，众多模具制造商在夜间或周末采用无人值守的方式运行机床。虽然一定程度上实现了自动CNC加工，但与真正的智能和反应性过程相比，这种方式仍然相对保守，且不受控制。

自动加工条件

为了具有无限长的运行时间，并保证加工精度，需要一个严格控制的环境，要求根据刀具的实际磨损或破损，自动控制和管理(更换)刀具，并实时调节机床的热膨胀。

虽然一些机床制造商引入的热膨胀算法往往具有高度理论性(或根据主轴温度与运行时间而定),但却未考虑到机床门被打开或阳光照射。因此，需要测

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量主轴相对所有三根轴的实际位置，或尽可能使其接近实时值。

自动加工解决方案

要实现上述条件，需结合软件和硬件技术。该技术结合了先进的软件，可处理NC代码，并添加和控制所有必需的工具调用、程序调用和热补偿算法，并使用激光测量装置。在进行数控加工时，通过对刀具情况进行智能监控和管理，实现完全自动数控的效果。请注意，由于每个程序均需要大量代码量(数百行),因此不可能手动生成，必须使用复杂程序，自动生成所需的所有代码和算法。

使用这一技术可使模具制造商运行数控机床的时间几乎不受限制，且无需操作员干预。只有机床上可夹紧的部件数量和换刀装置上的位置数量受到限制。例如，一台大型数控机床可在50~60小时内连续对多个小型部件或一个大型部件进行加工。

适当的用途和限制

该技术并不适用于所有加工操作或机床。其理想用途是热处理后的精切削，以及需要机床能够至少运行数小时的操作，针对多个小型部件或一个大型部件均可实现。

该技术不适用于消耗大量材料的粗切削操作。此外，还需要一台至少有20个换刀位置以及更多夹具和复制刀具的机床，提高该技术的效率。

使用该技术时，用户可能需要改变数控程序的编写方式。每个程序都需要有一个单独的刀具ID、旋转方向和后处理器所产生的NC代码中包含的刀具转速。此外，程序需要被分解成多个部分，使每把刀具的寿命接近或略低于已知的刀具寿命，这是根据加工特定类型刀具的制造者的经验而得到的。

软件/硬件

软件

·从任何CAD系统将CAD程序导入到程序中。

·然后，该软件会通过从每个程序中输入的数据库，自动创建和扩展刀具数据库。

·该软件使用刀具数据库(作为程序的一部分)中用户定义的公差，利用单独或组合刀具，为所有加工部件创建刀具列表。

·NC程序包括新生成的工具调用、程序调用，以及用于调节热膨胀的算法。采用包括新生成的测试和启动程序的NC代码程序包，即可将其发送至数控机床。

·自动生成可打印和用于设置换刀装置的工具设置列表。

硬件

数据传输到机床后，采用测试程序对所有刀具自动进行激光测量，以确保其处于规定的(已编程)的公差内和换刀装置的正确位置上。若一把刀具的测量值超出公差或其处于错误位置，则被锁定且不能用于加工。出现警告时，可在加工开始前更换刀具。还可用激光测量口径，并自动记录所有三个轴的(初始)参考位置。

所有刀具通过测试程序后，操作员激活启动程序，然后控制所有深加工。由于自动调用每个单独

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