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[产品名称]试生产质量审核意见

一、审核基本信息

项目

内容

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**产品名称**

[产品具体名称]

**产品型号/版本**

[型号及版本号]

**审核日期**

[YYYY年MM月DD日]

**审核小组**

[审核组长姓名]、[审核员A姓名]、[审核员B姓名]

**受审核部门**

[生产部]、[质量部]、[技术部]等

**陪同人员**

[各部门陪同人员姓名]

**审核依据**

[列出主要依据文件，如：试生产大纲、产品图纸、工艺文件、检验规范、相关行业标准等]

二、审核目的与范围

审核目的：

本次试生产质量审核旨在对[产品名称]试生产过程的质量控制有效性、工艺稳定性、人员操作规范性以及产品实物质量水平进行系统性评估。通过发现潜在问题、识别改进机会，验证产品设计及生产工艺的成熟度，为正式量产提供质量方面的决策依据，并确保产品能够满足规定的质量要求和客户期望。

审核范围：

本次审核覆盖[产品名称]试生产的全过程，主要包括但不限于：设计文件与工艺文件的完整性及执行情况、生产过程控制（含设备、工装、物料、环境等）、关键工序质量控制点、人员技能与培训、质量检验与测试活动（含来料检验、过程检验、成品检验）、不合格品控制、过程记录与文档管理等。

三、审核发现

3.1主要成绩与亮点

在本次试生产质量审核过程中，我们欣喜地发现以下方面取得了显著成效，值得肯定和发扬：

1.试生产组织有序：相关部门对本次试生产高度重视，前期准备工作较为充分，各环节衔接基本顺畅，展现了良好的协同配合能力。

2.工艺文件基本完备：主要的生产工艺文件、检验指导书等已编制完成并下发，为试生产的顺利进行提供了必要的技术支撑。现场操作人员对关键工艺参数和操作步骤有一定理解。

3.关键工序控制初步到位：针对已识别的关键工序，设置了相应的质量控制点，并采取了一定的监控措施，部分关键参数的稳定性表现良好。

4.质量意识有所体现：现场操作人员在生产过程中表现出一定的质量意识，对于发现的异常情况能够及时上报并寻求处理。

5.检验记录初步规范：主要的检验项目均有记录可查，记录的完整性和规范性较以往有一定提升，为质量追溯提供了基础数据。

3.2存在的主要问题与不足

尽管试生产取得了一定进展，但为确保正式量产的质量稳定性，以下问题亟待关注和改进：

1.设计与工艺文件方面：

*部分[例如：装配图纸中某部件的公差标注]存在表述不够清晰或与实际装配需求略有出入的情况，导致操作人员理解存在偏差，影响了装配效率和一致性。

*个别工序的作业指导书内容略显简略，对操作过程中的注意事项及潜在风险提示不足，新上岗员工对此类工序的掌握速度较慢。

2.生产过程控制方面：

*[例如：焊接工序]的过程参数（如电流、电压、焊接时间）虽有设定，但在实际操作中发现存在一定波动，对焊接强度的一致性产生潜在影响。建议加强对设备参数的实时监控和定期校准。

*部分工位的[例如：定位工装]在长时间使用后出现轻微磨损或定位精度下降现象，导致部分产品的[例如：孔位]一致性偏差超出理想范围。

*生产现场的物料标识和流转卡管理尚有提升空间，偶见物料批次追溯信息记录不完整的情况。

3.物料与零部件控制方面：

*少量外购[例如：塑料件]在来料检验时发现存在[例如：表面轻微划痕或尺寸微小超差]的情况，虽不影响主要功能，但影响产品外观质量的一致性。建议与供应商沟通，加强其出厂检验控制。

*车间内待检、合格、不合格物料的区域划分和标识虽然存在，但执行不够严格，存在混淆风险。

4.质量检验与测试方面：

*成品检验项目中，[例如：某项性能测试]的方法和判定标准虽有规定，但检验员在实际操作中对判定界限的理解存在细微差异，需进一步统一认识。

*对于试生产中出现的不合格品，其原因分析的深度和系统性有待加强，纠正和预防措施的制定与验证跟踪记录不够详尽，未能完全形成闭环管理。

5.人员技能与培训方面：

*针对新引入的[例如：某新型号设备或工艺]，相关操作人员的培训效果需进一步巩固和验证，部分人员对设备的微调及日常保养技能尚需提升。

*质量问题分析与解决能力的培训不足，一线班组长在面对复杂质量问题时，独立分析和快速处置能力有待加强。

6.现场管理与过程记录方面：

*生产过程中的一些关键操作记录（如设备点检、过程参数监控记录）的填写及时性和准确性有待提高，存在事后补填现象。

*试生产过程中收集的质量数据尚未形成系统的分析报告，未能充分利用数据指导工艺优化和质量改进。

四、审核结论

综合本次试生产质量审核的整体情况，审核小组认为