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防水混凝土配制及施工要点

防水混凝土通过优化原材料选择、配合比设计及施工工艺，在普通混凝土基础上显著提升抗渗性能，广泛应用于地下工程、水池、隧道等长期接触水环境的结构部位。其技术核心在于通过材料组分协同作用阻断毛细孔通道，形成致密结构，从而将抗渗等级提升至P6级以上。

一、防水混凝土性能要求与分类体系

防水混凝土抗渗等级应根据工程埋置深度、水头压力及使用环境综合确定。埋置深度小于10米的地下工程，抗渗等级不应低于P6；埋置深度10至20米时，不应低于P8；埋置深度超过20米或承受高水头压力时，应采用P10或更高等级。抗渗试件应在标准养护条件下养护28天后进行测试，每组6个试件中4个未出现渗水时的最大水压力值即为抗渗等级。

根据实现防水机理的差异，防水混凝土主要分为普通防水混凝土、外加剂防水混凝土与膨胀水泥防水混凝土三类。普通防水混凝土通过调整水胶比、砂率及水泥用量提高密实性，抗渗等级可达P8；外加剂防水混凝土掺入引气剂、减水剂或防水剂，抗渗等级可提升至P12以上；膨胀水泥防水混凝土利用膨胀组分补偿收缩，适用于超长结构无缝施工。工程实践中应根据造价、工期及性能要求合理选型，一般地下室外墙与底板多采用外加剂防水混凝土，水池类结构倾向使用膨胀水泥防水混凝土。

二、原材料技术规格与优选原则

水泥品种直接影响防水混凝土的耐久性与抗裂能力。应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级。水泥中铝酸三钙含量应控制在6%至8%范围内，过高会增大早期水化热，过低则影响强度发展。对于有硫酸盐侵蚀风险的工程，应选用抗硫酸盐水泥。水泥进场后必须按批次检验安定性与强度，储存期超过三个月需重新检测，严禁使用受潮结块水泥。

粗骨料最大粒径不宜超过40毫米，泵送施工时应控制在25毫米以内。含泥量不得超过1%，泥块含量不得超过0.5%，针片状颗粒含量应控制在15%以下。骨料级配应采用连续级配，5至25毫米粒径范围颗粒应占70%以上，以形成致密骨架结构。细骨料宜选用中砂，细度模数2.6至3.0，含泥量不超过3%，泥块含量不超过1%。氯离子含量需严格控制，预应力结构中不得超过0.06%，普通钢筋混凝土中不得超过0.10%。

拌合用水应符合混凝土用水标准，pH值不小于4.5，不溶物含量不超过2000毫克每升，可溶物不超过5000毫克每升。外加剂选择应依据工程特点：减水剂可降低水胶比8%至15%，引气剂引入微小气泡阻断毛细孔，防水剂通过憎水作用提高抗渗性。膨胀剂掺量应根据限制膨胀率设计要求确定，通常取代10%至12%胶凝材料。所有外加剂必须与水泥进行相容性试验，检测凝结时间差与抗压强度比，合格后方可使用。

三、配合比设计核心参数与计算方法

水胶比是决定抗渗性能的关键参数，应控制在0.45以下，配制P10及以上等级时应不大于0.40。胶凝材料总量不宜少于320千克每立方米，也不宜超过450千克每立方米，过高会导致水化热集中与收缩增大。砂率应比普通混凝土提高5%至10%，控制在38%至45%之间，以提高砂浆体积填充粗骨料空隙。

配合比设计应采用绝对体积法计算。第一步，根据工程要求的抗渗等级与强度等级，查表初步确定水胶比。第二步，依据耐久性要求与施工和易性，确定胶凝材料用量与用水量。第三步，按选定的砂率计算砂石用量，砂率每增加1%，混凝土表观密度约降低8千克每立方米。第四步，根据试拌结果调整配合比，检测坍落度、扩展度与含气量，成型抗渗试件验证性能。试配时应至少采用三个不同水胶比，每个水胶比成型两组抗渗试件，养护至7天与28天分别测试，选择满足设计要求且经济合理的配比作为最终施工配合比。

对于掺加粉煤灰的防水混凝土，应采用超量取代法。Ⅰ级粉煤灰超量系数取1.2至1.4，Ⅱ级粉煤灰取1.4至1.6，取代量不宜超过胶凝材料总量的30%。掺入硅灰可显著提升抗渗性，掺量控制在5%至10%，需同时增加高效减水剂保持工作性。膨胀剂掺量应根据限制膨胀率设计要求确定，水中养护14天的限制膨胀率应不小于0.025%。

四、搅拌工艺控制与生产管理

搅拌设备应选用强制式搅拌机，容量与工程规模匹配，搅拌时间比普通混凝土延长20至30秒。投料顺序宜采用二次投料法：先投入砂、水泥、掺合料与部分水，搅拌15至20秒形成水泥砂浆，再投入粗骨料与剩余水，继续搅拌至均匀。此工艺可提高水泥颗粒分散度，增强界面过渡区密实度。

搅拌时间应严格控制，从全部材料投入至开始出料，总时长不应少于120秒，掺加引气剂时应延长至150秒。搅拌过程中应每2小时检测一次坍落度，允许偏差控制在±20毫米以内。含气量应保持在3%至5%，每4小时检测一次，超出范围需调整引气剂掺量。夏季高温施工时，原材料温度不宜超过30摄氏度，必要时对骨料洒水降温或采用冰水拌合，确保混凝土出机温度不高于35摄氏度。

生产调度应连续均衡，运输