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炮被施工方案

1工程概况

本方案适用于各类石方爆破工程中炮被防护施工，主要用于覆盖爆破作业区域，抑制爆破飞石散落，保护周边建（构）筑物、管线、道路及人员安全。炮被防护需结合爆破设计参数（如孔深、孔径、装药量、爆破规模等）确定铺设范围、重叠宽度及固定方式，确保防护效果满足安全要求。

2施工准备

2.1材料准备

2.1.1炮被规格：采用双层高强度尼龙绳编织炮被，厚度≥5cm，单块尺寸常用1.5m×1.5m、2m×2m（可根据爆破区形状定制），单块重量≥15kg（根据厚度调整）。

2.1.2材料检验：进场炮被需提供产品合格证、材质检测报告（含拉断力、耐磨性、抗冲击性指标），抽样检查10%批次，检查项目包括：表面无破损、断裂，编织密度均匀，单根绳拉断力≥5kN，耐磨性符合GB/T18365要求。

2.1.3辅助材料：尼龙绳（直径≥10mm，拉断力≥8kN）、钢丝绳（直径≥6mm，长度≥5m）、锚桩（Ф20mm×1.5m螺纹钢，用于无固定点区域）。

2.2人员准备

2.2.1爆破作业人员：持《爆破作业人员许可证》，熟悉炮被防护要求及爆破安全规程。

2.2.2施工人员：经安全培训合格，掌握炮被铺设、固定操作方法，佩戴安全帽、防滑手套。

2.2.3专职安全员：持安全培训证书，负责现场安全监督、警戒及应急处置。

2.3机具准备

2.3.1运输机具：小型货车（炮被运输）、手推车（现场短距离搬运）。

2.3.2施工机具：5m/10m卷尺、水平仪（检查平整度）、冲击钻（锚桩钻孔）、绑扎钳（固定绳索）。

2.3.3安全机具：警戒带（红白带）、警示标志（“爆破作业区，禁止入内”）、对讲机（人员沟通）、急救箱（含止血带、绷带等）。

3炮被铺设施工工艺

3.1铺设前准备

3.1.1现场清理：爆破孔钻完后，清理爆破区表面浮石、杂物、积水，确保铺设面平整；检查炮孔深度、间距、角度符合爆破设计，装药前确认炮被数量、规格与设计一致。

3.1.2固定点设置：无天然固定点（岩石凸起、树木）区域，按间距≤2m在爆破区外2m处钻孔（孔深≥1m），插入锚桩并夯实。

3.2铺设顺序及方法

3.2.1铺设顺序：从爆破区中心向四周延伸，或按“由内到外、先主爆区后辅助区”顺序，避免局部堆积或遗漏。

3.2.2拼接要求：相邻炮被采用“搭接法”，搭接宽度≥30cm（防止飞石从缝隙穿出），搭接处用尼龙绳/钢丝绳绑扎，绑扎间距≤50cm，严禁使用铁丝（避免飞石携带铁丝伤人）。

3.2.3覆盖范围：覆盖范围超出爆破区边缘≥2m（浅孔爆破≥1.5m，深孔爆破≥2.5m），用卷尺测量确认边界距离。

3.3固定方式

3.3.1边缘固定：炮被边缘每隔1.5~2m设一个固定点，用钢丝绳/尼龙绳与固定点（锚桩、岩石、树木）双结绑扎，防止松动。

3.3.2中间固定：面积≥50m2的爆破区，炮被中间每隔3m设临时固定点（20kg以上石块压实），避免气流掀翻。

3.3.3固定检查：人工拉拽炮被边缘，无松动、移位则合格，否则重新绑扎。

3.4装药后覆盖流程

3.4.1炮孔作业：按设计完成装药、填塞（炮泥长度≥孔深1/3），填塞表面平整无突出。

3.4.2覆盖炮被：按3.2~3.3要求覆盖，确保完全覆盖填塞区及爆破区边缘，无褶皱、悬空。

3.4.3最终检查：确认固定、覆盖范围、搭接宽度无误后，人员撤离至安全警戒区（距离≥爆破安全距离）。

4质量控制要点

4.1材料质量：进场炮被无合格证明及检测报告严禁使用，抽样不合格加倍检测，仍不合格全部更换。

4.2铺设范围：每5m设测量点，覆盖边界与爆破区边缘距离符合设计（浅孔≥1.5m，深孔≥2.5m）。

4.3搭接宽度：每1m设测量点，搭接宽度≥30cm，不足则重新拼接。

4.4固定牢固性：每个固定点拉拽力≥1kN（拉力计检测），不足则更换绳索或调整固定点。

4.5覆盖平整度：水平仪检查无悬空（悬空≥5cm需填充空隙）、无褶皱（褶皱展平后固定）。

5安全文明施工要求

5.1人员管理：所有人员戴安全帽、穿防滑鞋，爆破人员穿防静电服，现场严禁无关人员进入。

5.2现场警示：爆破区设连续警戒带，每20m设警示标志，夜间设警示灯，警戒区范围按爆破安全距离确定（浅孔≥200m，深孔≥300m），专人警戒。

5.3材料堆放：炮被堆放在干燥通风仓库，堆放高度≤2m，每堆间距≥1m，辅助材料远离火源。

5.4爆破前后检查：爆破前确认炮被固定、覆盖符合要求，发出一长声爆破信号；爆破后烟雾散尽（≥15分钟），检查炮被、飞石情况，清理散落物。

5.5环境保护：爆破后清理炮被碎片、绳索，施工垃圾集中清运至指定地点。

6应急处置措施

6.1飞石伤人：立即停止作业，拨打120，用急救箱止血包扎，设置警戒，保