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管道试压验收技术操作要领

管道试压是管道安装工程的关键质量控制环节，其操作规范性直接决定系统运行的安全可靠性。试压验收通过模拟实际工况压力，检验管道本体、焊缝、连接件及支撑结构的强度与密封性能，及时发现并消除潜在缺陷。根据工业金属管道工程施工规范GB50235和现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236要求，试压操作必须遵循严格的程序化和标准化流程，确保数据真实有效、判定客观准确。

一、试压前系统性准备与条件确认

试压作业前的准备工作是保障整个过程安全可控的基础。未经充分准备仓促试压，极易导致误判或引发安全事故。

第一步，完成完整性检查。确认管道安装工程已按设计图纸全部施工完毕，焊缝外观检验合格，无损检测比例符合设计要求。所有支吊架安装到位，临时支撑已拆除，管道自由伸缩不受限。重点核查阀门状态：试压范围内阀门全开，试压边界阀门关闭并加装盲板隔离。根据工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184规定，焊缝应完成100%外观检查，射线或超声检测比例不低于设计规定，且检测结果在试压前48小时内出具正式报告。

第二步，编制专项试压方案。方案应由施工单位技术负责人审批，内容涵盖工程概况、试压范围、介质选择、压力参数、升压曲线、安全措施、应急处置、人员分工及验收标准。对于高温高压、有毒有害介质管道，方案需组织专家论证。方案中必须明确压力表数量、量程、精度等级及安装位置，通常每段试压系统不少于2块压力表，量程为试验压力的1.5-2倍，精度不低于1.6级。试压用压力表必须经过法定计量机构检定合格，并在有效期内使用。

第三步，现场条件确认。检查试压区域是否设置警戒隔离带，悬挂明显警示标识，无关人员不得入内。高空作业部位应搭设稳固操作平台，临边洞口设置防护栏杆。排水系统畅通可靠，试压用水排放路径明确，避免对周边环境造成污染。冬季试压需采取防冻措施，环境温度低于5摄氏度时，水中应添加防冻剂或采用压缩空气试压。气压试验时，环境温度不得低于15摄氏度，防止材料低温脆性断裂。

二、试压介质科学选择与预处理

试压介质直接影响试验有效性和安全性，选择不当可能导致管道腐蚀、结冰或误判。

①水压试验优先原则。除设计文件明确规定或特殊工况限制外，均应采用洁净水作为试压介质。水的压缩性小，能量储存少，即使发生泄漏或爆裂，释放能量相对较低，安全性显著优于气体。根据GB50235规定，液压试验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4兆帕。对于不锈钢管道，水中氯离子含量不得超过25毫克每升，防止晶间腐蚀。试压用水温度宜控制在15-40摄氏度之间，避免温差过大引起管道热应力。

②气压试验严格限制。仅在管道结构复杂、排水困难或工艺要求不允许残留水分时，经设计单位书面同意方可采用气压试验。气压试验压力为设计压力的1.15倍，且必须配备超压泄放装置，设定压力不超过试验压力的1.1倍。气压试验前，需对管道进行100%射线检测，并采用灵敏度更高的泄漏检测方法，如肥皂水涂刷或氦质谱检漏。由于气体储存能量大，气压试验风险极高，操作人员必须保持安全距离，严禁在加压期间靠近管道。

③介质预处理要求。试压用水应清洁透明，无悬浮物、油污及腐蚀性化学物质。注水前，在管道末端设置排气阀，缓慢进水，确保空气完全排出，避免气阻影响压力稳定。对于大口径长距离管道，注水时间通常控制在2-4小时，期间多次开启高点排气阀，直至连续出水无气泡。气压试验前，需用干燥洁净的压缩空气进行预吹扫，清除管内杂物，吹扫流速不低于20米每秒，持续30分钟以上。

三、压力参数精确设定与分级控制

试验压力值的准确性是判定合格与否的核心依据，必须严格区分不同压力概念。

第一步，明确设计压力与试验压力关系。设计压力指管道系统在正常工作条件下可能承受的最高压力，由工艺专业根据介质特性、操作温度和安全裕度确定。试验压力是在试压过程中施加的检验压力，必须高于设计压力。根据压力管道安全技术监察规程TSGD0001规定，当设计压力小于或等于0.6兆帕时，试验压力为设计压力的1.5倍，但最低不低于0.4兆帕；当设计压力大于0.6兆帕时，试验压力为设计压力加0.3兆帕。对于真空管道，试验压力为0.2兆帕。

第二步，实施分级升压策略。严禁一次性快速升压至试验压力，应采用阶梯式升压法。第一步升压至设计压力的50%，稳压15分钟，检查系统有无异常变形和泄漏；第二步升压至设计压力，稳压10分钟，全面检查焊缝、法兰、阀门等关键部位；第三步缓慢升压至试验压力，升压速率控制在每分钟0.05-0.1兆帕。每级升压后必须稳压观察，确认无异常方可继续。对于大型复杂管网，升压过程可能持续2-3小时，需专人监控压力表读数，绘制实际升压曲线并与理论曲线对比。

第三步，稳压时间与压降判定。达到试验压力后，需稳压30分钟（液压）或10分钟（气压），期间压力降不得超过试