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从业人员安全生产操作规程

第一章总则

1.1目的

本规程以“零死亡、零重伤、零火灾、零爆炸、零职业病”为终极目标，通过细化岗位动作、固化操作顺序、量化风险阈值、闭环隐患治理，把《安全生产法》《职业病防治法》以及行业强制性标准转化为可执行、可验证、可溯源的日常动作，实现“风险可见、隐患可管、事故可防”。

1.2适用范围

适用于公司范围内所有从事生产运行、设备维保、检维修、仓储物流、化验计量、后勤辅助及临时进入生产区的承包商、访客。任何人在任何时间、任何地点进行与生产相关的活动，均须无条件遵守本规程。

1.3责任架构

（1）主要负责人：对安全生产负第一责任，每季度亲自组织一次“风险研判日”活动，对重大危险源重新定量评估。

（2）安全总监：统筹规程修订、培训、考核，拥有“一票否决权”，对未按规程操作的作业可直接叫停并追责。

（3）车间主任：对本车间风险分级管控和隐患排查治理负属地责任，每日07:30前在“风险管控群”发布当班“红橙黄蓝”四色风险分布图。

（4）班组长：对照“岗位风险告知卡”进行班前“手指口述”确认，组织“班后十分钟”复盘，填写《当班隐患溯源表》。

（5）岗位员工：对本岗位安全负直接责任，发现隐患立即“吹哨”，使用“隐患随手拍”APP上传，30分钟内未收到反馈可越级上报至安全总监。

（6）承包商：纳入公司统一安全记分管理，年度记分满12分自动列入黑名单，三年内禁止再次入厂。

第二章风险分级管控

2.1风险辨识方法

采用“JSA+HAZOP+LOPA”三位一体法：

（1）JSA（作业安全分析）——针对检维修、受限、动火、高处、吊装、临时用电、断路、盲板抽堵等八类特殊作业，逐工序、逐工具、逐环境辨识风险；

（2）HAZOP（危险与可操作性分析）——对运行装置每三年全覆盖一次，节点划分以“管道+设备+操作步骤”为单元，偏差关键词选取“无/过多/过少/伴随/部分/相反/异常”；

（3）LOPA（保护层分析）——对辨识出的高后果场景，计算未减轻事件频率（EF），若EF＞10?3/年，必须增设独立保护层（IPL），直至剩余风险＜10??/年。

2.2风险分级标准

采用LSR（Likelihood-Severity-Risk）矩阵，可能性分五级（A几乎确定B很可能C偶尔D很少E极不可能），严重性分五级（1轻微伤2轻伤3重伤4一人死亡5多人死亡），风险值R=L×S，R≥15为红色（重大），8≤R≤14为橙色（较大），4≤R≤7为黄色（一般），1≤R≤3为蓝色（低）。

2.3四色图动态更新

（1）红色区域：立即停产撤人，由主要负责人牵头制定“一风险一方案”，方案未批复前不得恢复生产；

（2）橙色区域：由安全总监组织制定“限期整改计划”，整改期间每班安排专职安全员旁站；

（3）黄色区域：由车间主任组织“周回头看”，连续三周无异常方可降级；

（4）蓝色区域：纳入“班组自治”，每季度由岗位员工自评一次，若自评与复核误差＞20%，对班组长进行黄牌警告。

第三章作业前准备

3.1人

（1）生理筛查：高血压≥160/100mmHg、空腹血糖≥11.1mmol/L、心电图ST段压低≥0.1mV者禁止登高、受限、动火作业；

（2）酒精检测：采用“人脸识别+红外吹气”一体机，≥20mg/100ml自动闭锁门禁；

（3）情绪评估：班前使用“情绪AI”小程序，识别出“愤怒”“悲伤”≥70分者，由EAP专员进行15分钟心理疏导，未缓解调岗。

3.2机

（1）工具“三确认”：确认规格型号、确认检验标识、确认安全色标；

（2）电动工具绝缘电阻≥2MΩ，Ⅲ类工具还须做泄漏电流≤0.75mA抽检；

（3）起重机械钢丝绳报废标准：断丝数≥10%、直径减少≥7%、出现整股断裂、芯子挤出、笼形畸变之一立即报废。

3.3料

（1）危化品“五必查”：查MSDS、查GHS标签、查包装完好、查安全技措说明书、查应急电话；

（2）气瓶“四戴”：戴瓶帽、戴防震圈、戴防倾倒链、戴防晒罩；

（3）易燃液体桶装堆码不超过两层，层间加垫阻燃板，通道宽度≥1.2m。

3.4法

（1）作业票“八步”：作业申请→风险辨识→安全措施编制→会签审批→作业前培训→现场核查→作业实施→作业关闭；

（2）盲板抽堵“三图”：流程图、盲板图、盲板编号图，盲板厚度≥管道公称压力×0.04倍且最小≥3mm；

（3）动火“三级”：特级、一级、二级，特级动火由总经理审批，监火人须持“注册消防工程师”证。

3.5环

（1）风速：高处作业风速≥10.8m/s（五级）停止作业；

（2）温度：受限空间内温度≥40℃或≤-10℃禁