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焊接工艺技术操作规程及安全要点

焊接作为现代工业生产中不可或缺的基础工艺，其质量与安全直接关系到产品性能、生产效率及作业人员的生命健康。为确保焊接过程规范有序，保障焊接质量稳定可靠，同时最大限度规避安全风险，特制定本规程。本规程旨在为焊接作业提供系统性的技术指导和安全行为准则，适用于各类常见焊接方法的操作。

一、焊接工艺技术操作规程

（一）焊前准备与检查

焊接作业的成败，很大程度上取决于焊前准备工作的充分与否。这一阶段需细致入微，不容丝毫懈怠。

1.技术文件熟悉与解读：作业人员在动手前，必须仔细研读焊接工艺指导书、图纸及相关技术标准。明确焊缝的位置、坡口形式、尺寸要求、焊接材料牌号、焊接方法、预热及后热规范等关键参数。如有疑问，应及时与技术人员沟通确认，严禁凭经验或想当然操作。

2.母材与焊材的检查：

*母材：核对母材的材质证明书，确保其符合设计要求。检查母材表面有无裂纹、重皮、锈蚀、油污等缺陷，必要时进行表面清理或预处理。

*焊接材料：焊条、焊丝、焊剂、保护气体等，其型号、规格必须与焊接工艺要求一致。检查焊材的包装是否完好，有无受潮、生锈、变质等情况。焊条使用前需按规定进行烘干和保温，领用后应置于保温筒内，防止再次受潮。焊丝表面应保持清洁，无油污、锈蚀。保护气体的纯度需符合标准，气瓶压力应能满足作业需求。

3.焊接设备与工具的检查：

*焊接电源：检查焊机的接线是否牢固、正确，接地是否可靠。开机前确认电源电压与焊机额定电压相符。试运行时听其运转声音是否正常，有无异常振动或异味。

*焊炬/焊枪：检查其外观有无损坏，喷嘴、导电嘴是否完好，气路、水路（如适用）是否畅通，连接是否紧密无泄漏。

*辅助工具：角磨机、钢丝刷、敲渣锤、卷尺、角尺等工具应准备齐全，并确保其完好可用。

4.坡口制备与清理：根据工艺要求进行坡口加工，可采用机械切割、气割或磨削等方法。坡口的角度、钝边、间隙应符合设计图纸或工艺文件的规定。坡口及其两侧一定范围内（一般为20mm）的母材表面，必须彻底清除铁锈、油污、氧化皮、水分及其他杂质，直至露出金属光泽。

5.工件装配与定位焊：

*装配：按照图纸要求将待焊工件准确装配，保证其相对位置、尺寸精度及直线度、平面度等形位公差。

*定位焊：定位焊的焊条（或焊丝）型号应与正式焊接相同或相近，焊接工艺参数也应参照正式焊接进行调整。定位焊焊缝的数量、长度、厚度应能保证工件在焊接过程中不发生变形或位移。定位焊焊缝本身不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，发现缺陷应及时清除并重新焊接。对于重要结构，定位焊应由持相应资格证书的焊工操作。

（二）焊接过程控制

焊接过程是形成焊缝的关键阶段，操作人员需严格执行工艺参数，规范操作手法，密切关注熔池状态。

1.焊接参数的选择与调整：根据焊接方法、母材材质与厚度、坡口形式、焊材类型等因素，选择合适的焊接电流、电压、焊接速度、焊丝伸出长度（熔化极焊接）、气体流量等参数。在正式焊接前，可在试板上进行参数调试，确认参数合适后方可进行正式焊接。焊接过程中，如发现熔池状态、焊缝成形不佳，应及时分析原因并对相关参数进行微调。

2.焊接操作技术：

*引弧：根据焊接方法选择合适的引弧方式（如划擦法、直击法、高频引弧等），引弧应在坡口内进行，避免在非焊接区域引弧造成母材损伤。

*运条/枪：保持稳定的运条（或持枪）速度和角度，确保熔池大小、形状均匀一致。根据焊接位置（平、立、横、仰）和接头形式，灵活调整焊条（或焊枪）的角度和摆动方式。

*收弧：收弧时应注意填满弧坑，防止产生弧坑裂纹或缩孔。可采用回焊法、断续灭弧法或使用收弧板等方法。

*多层多道焊：对于较厚的工件，应采用多层多道焊。每层焊完后，必须彻底清理焊渣和飞溅物，并对层间焊缝进行外观检查，确认无缺陷后方可进行下一层焊接。各焊道的焊接方向、起弧与收弧位置应尽可能错开。

3.层间温度控制：对于有预热要求或层间温度控制要求的焊接接头，在焊接过程中应使用测温仪监测层间温度，确保其不低于规定的最低值，也不高于规定的最高值。若层间温度过低，需重新加热至规定温度方可继续焊接。

（三）焊后处理与检查

焊接完成并不意味着工作的结束，焊后处理与质量检查是确保焊缝最终质量的重要环节。

1.焊后清理：焊接结束后，应及时清除焊缝表面及附近的焊渣、飞溅物、焊瘤等。可使用钢丝刷、角磨机、凿子等工具进行清理。对于要求较高的焊缝，还需进行酸洗、钝化或其他表面处理。

2.焊后热处理：根据母材特性和设计要求，部分焊接接头需要进行焊后热处理，如消除应力退火、正火、回火等。热处理应严格按照规定的工艺曲线（升温速度、保温温度、保温时间、降温速度）进行。

3.焊缝外观检查：清理后的焊缝应进行100%外观检查