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生产线呆滞物料处理标准流程

一、总则

1.1目的

为规范生产线呆滞物料的管理，有效盘活存量资产，减少资金占用，优化仓储空间，降低管理成本，特制定本标准流程。本流程旨在确保呆滞物料得到及时、合理、经济的处理，同时为企业运营决策提供数据支持。

1.2适用范围

本流程适用于公司所有生产线在生产运营过程中产生的各类呆滞物料，包括但不限于原材料、零部件、半成品、成品及生产辅料等。

1.3定义

呆滞物料：指在生产线或仓库中存储超过一定周期（具体周期根据物料特性及公司实际情况界定），且在可预见的未来无明确生产需求、或因技术变更、设计优化、订单调整等原因导致无法按原定用途使用的物料。

二、呆滞物料的识别与盘点

2.1识别周期与责任部门

生产线呆滞物料的识别工作应定期进行，通常每月进行初步筛查，每季度进行一次全面盘点与确认。生产部门、仓储部门、采购部门及研发部门（涉及设计变更时）为本环节的主要责任部门，需协同配合。

2.2识别方法

2.2.1生产部门：根据生产计划执行情况、工单完成情况，梳理在制及已入库但长期未领用的物料，提交至仓储部门。

2.2.2仓储部门：依据物料入库记录、出库记录及库存台账，结合物料存储周期，筛选出符合呆滞定义的物料清单。对于临近呆滞周期的物料，应提前预警。

2.2.3跨部门协同：由生产部门牵头，组织仓储、采购、研发、市场等部门召开呆滞物料识别会议，对初步筛选的物料进行复核，明确其是否确认为呆滞物料。

2.3盘点与信息记录

确认呆滞物料后，仓储部门需对其进行详细盘点，记录物料名称、规格型号、数量、批次、入库日期、供应商、当前状态（完好、破损、过期等）及预估价值等关键信息，形成《生产线呆滞物料盘点表》。

三、呆滞物料原因分析与评估

3.1原因分析

针对已识别的呆滞物料，由生产部门组织相关责任部门（如采购、研发、市场、品质等）进行原因分析，常见原因包括但不限于：

客户订单取消或变更；

产品设计变更或技术升级导致物料淘汰；

生产计划调整或过量采购；

物料质量问题或存储不当导致性能下降；

市场需求变化。

分析结果应详细记录于《呆滞物料原因分析报告》。

3.2价值评估与影响分析

3.2.1财务部门：会同仓储部门、生产部门对呆滞物料的当前实际价值进行评估，包括其账面成本、可变现净值等。

3.2.2影响评估：评估呆滞物料对仓储空间占用、资金周转、管理成本及潜在质量风险（如易变质物料）的影响程度。

四、呆滞物料处理方案的制定与审批

4.1处理方案的拟定

根据呆滞物料的特性、原因分析及评估结果，生产部门牵头，会同相关部门共同拟定处理方案。可行的处理方案包括但不限于：

再利用/改制：对于尚有使用价值的物料，优先考虑在本公司内部其他产品生产中直接使用，或通过简单加工、改制后使用。研发部门应提供技术可行性支持。

调拨：调拨至其他有需求的兄弟工厂或部门。

退换货：对于因供应商原因（如交付延迟、质量不符）或在质保期内且供应商同意的情况下，可与供应商协商退换货。

折价变卖：通过市场渠道寻找外部买家，进行折价销售。

报废处理：对于完全失去使用价值、或处理成本高于其残值的物料，进行报废处置。报废处置需符合环保及安全规定。

4.2方案评审与审批

4.2.1评审小组：成立呆滞物料处理评审小组，成员包括生产、仓储、采购、研发、财务、市场及相关业务部门负责人。

4.2.2审批流程：拟定的处理方案及《呆滞物料处理申请表》需按公司规定的审批权限逐级报批。不同价值或不同处理方式的呆滞物料，其审批层级可有所差异。

五、呆滞物料的处理执行

5.1再利用/改制

生产部门根据审批通过的方案，制定呆滞物料再利用或改制计划，明确使用工单、改制工艺及责任人，并跟踪执行情况。

5.2调拨与退换货

5.2.1调拨：由仓储部门根据审批文件办理物料出库及内部调拨手续，接收部门确认签收。

5.2.2退换货：采购部门负责与供应商沟通退换货事宜，达成一致后，由仓储部门办理出库手续，财务部门跟进款项结算。

5.3折价变卖

5.3.1由采购部门或指定的市场部门负责联系潜在买家，进行询价、比价，力求获得合理的变卖价格。

5.3.2变卖过程需遵守公司采购与销售相关规定，签订变卖协议，仓储部门根据协议办理出库，财务部门负责收款。

5.4报废处理

5.4.1对于确定报废的物料，仓储部门需进行分类存放，做好标识。

5.4.2生产部门或仓储部门根据审批文件，联系有资质的回收处理单位，按照环保及安全要求进行处置，并索取相关处置证明。

5.4.3报废处置过程中产生的残值收入，由财务部门及时入账。

六、处理结果的记录与复盘

6.1处理记录

所有呆滞物料的处理过程及结果，均需详细记录于《呆滞物料处理记录表》，包括处理日期、处理方式、数量、涉及金额、责任人等信息，并