液压机安全操作规范.docxVIP

液压机安全操作规范

操作人员必须经过液压机设备原理、操作流程、故障识别、应急处置的系统性培训，考核合格后方可独立上岗，严禁无资质人员操作设备。培训内容需涵盖液压系统压力控制逻辑、滑块行程调节原理、安全联锁装置功能等专业内容，确保操作人员不仅能完成基础操作，还能预判潜在风险。每日上岗前，操作人员必须按规定穿戴好全身式安全带（高空作业型液压机）、防砸绝缘劳保鞋、抗冲击护目镜、阻燃防护服、防割手套等全套防护用具，严禁穿宽松衣物、佩戴首饰或留长发（长发必须盘入安全帽内），避免衣物或首饰卷入运动部件造成人身伤害。

开机前，操作人员需对设备进行全面的“十字”检查法，即“听、看、摸、试、测、查、校、清、记、报”。首先听设备停机状态下的液压油流动异响，查看液压油箱油位是否在刻度线1/2至2/3之间，油液是否存在浑浊、起泡、变色等变质现象；用手背触摸液压油管接头、油缸密封处，检查是否有渗油、漏油痕迹；手动测试紧急停止按钮、滑块点动功能、安全光栅触发灵敏度，确保按钮按下后设备能瞬间断电停机，光栅被遮挡时滑块立即停止下行；用压力表测试系统压力是否处于设备额定工作压力范围内（一般为16MPa-25MPa，具体以设备铭牌为准），严禁超压运行；检查模具安装是否牢固，压板螺栓有无松动，模具刃口是否存在崩裂、变形，模具定位销是否完全嵌入定位孔；校对滑块行程限位开关，确保滑块上行至最高点时与上模座间距不小于10cm，下行至最低点时与下模座留有不小于2cm的安全间隙；清理工作台上的铁屑、油污、工具杂物，确保作业区域无障碍物；将检查结果详细记录在《液压机日常运行台账》中，若发现液压油变质、压力异常、安全装置失效等问题，立即上报设备管理部门，严禁带故障开机。

模具安装与拆卸必须由2名及以上持证操作人员配合完成，安装前需将设备电源总开关断开，并悬挂“正在检修，禁止合闸”的警示标识，在设备周围设置1.5米范围的警戒区域，严禁无关人员进入。安装模具时，先将下模平稳放置在工作台面，用定位销定位后，用扭矩扳手按对角线顺序拧紧压板螺栓，扭矩值不低于设备说明书规定的80N·m；安装上模时，需用行车或葫芦将上模垂直起吊，对齐滑块底部的模柄孔，缓慢插入后用锁紧螺母固定，确保上模与滑块同轴度偏差不超过0.2mm。拆卸模具时，先将滑块调整至最高点，断开液压系统压力，释放油缸内残余压力，再按与安装相反的顺序松开螺栓，用起吊设备平稳吊运模具，严禁直接用手搬运重型模具，避免模具坠落砸伤。模具安装完成后，必须进行3次空行程测试，测试过程中观察滑块运行是否平稳，模具是否存在偏移、碰撞，确认无误后方可进行试冲压作业。

正式作业时，操作人员需站立在工作台两侧的安全操作工位，严禁站在模具正前方或滑块运行正下方。操作时必须采用“双手双按钮”操作模式，即双手同时按下操作按钮，滑块才会下行，严禁用单手或借助工具按压按钮，禁止擅自拆除双手操作联锁装置。单次冲压作业时，待滑块上行至最高点后，再放入待加工工件，工件必须放置在模具中心定位区域，严禁偏载冲压，偏载量不得超过模具额定承载的10%；连续冲压作业时，需使用专用送料工具（如磁性送料器、气动推料杆），严禁用手直接伸入模具送料或取料，送料和取料时必须确认滑块处于上行停止状态。作业过程中，操作人员需集中注意力，时刻观察设备运行状态，若发现液压油管剧烈抖动、油缸发出“嗡嗡”异响、模具出现移位等异常情况，立即按下紧急停止按钮，断开电源，待设备完全停止后，排查故障原因，严禁在设备运行时进行检修。

液压系统维护保养必须在设备断电、油缸卸压状态下进行，每周需对液压油滤芯进行清洗，用压缩空气从滤芯内部向外吹扫，去除滤芯表面的杂质，若滤芯存在破损、堵塞，立即更换同型号滤芯；每半个月对液压油管接头、油缸活塞杆进行润滑，使用锂基润滑脂涂抹接头螺纹处和活塞杆表面，防止生锈卡滞；每月对液压油箱进行一次放沉操作，打开油箱底部的放油阀，放出底部的积水、杂质，放沉量约为油箱总容量的5%，同时检测液压油的黏度、酸值，若黏度下降超过20%、酸值大于0.5mgKOH/g，立即更换液压油，更换时需将旧油完全排放，用新油冲洗油箱内部2-3次，再加入经过过滤的新油，加油时需使用100目滤网过滤，防止杂质混入；每季度对安全光栅、限位开关进行校准，用标准量块检测光栅的保护高度、响应时间，确保保护高度覆盖模具作业区域，响应时间不超过0.1s，调整限位开关位置，确保滑块行程误差不超过0.1cm；每年对液压油缸进行拆解检修，检查缸筒内壁是否存在拉痕、磨损，活塞密封环是否老化失效，若缸筒磨损量超过0.05mm，需进行珩磨修复，密封环必须更换原厂配件。

多人配合作业时，必须明确主操作人员和辅助操作人员的职责，主操作人员负责设备操作、状态监控、应急处置，辅助操作人员负责工件搬运、送料取料、工具传递。作业前主操作人员需与辅