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铁模覆砂生产操作规程及岗位职责

一、铁模覆砂生产线总体工艺路线

1.1工艺定义

铁模覆砂是将经过预热的金属型腔（铁模）内壁均匀覆挂一层3～5mm水玻璃砂或树脂砂，形成“铁壳—砂层—铸件”三层结构，兼顾金属型快冷与砂型缓冲的优点，用于生产球铁曲轴、凸轮轴、液压阀体等高端铸件。

1.2工艺窗口

铁模温度180～240℃；覆砂厚度3.0±0.5mm；砂层水分≤0.3%；固化时间25～35s；合模压力0.25～0.35MPa；浇注温度1350～1380℃；开箱时间90～120s。

1.3流程总图

模具上线→模具预热→吹扫→喷脱模剂→覆砂→固化→清浮砂→下芯→合模→浇注→冷却→开箱→取件→模具下线→模具维护→砂再生。

二、铁模预热岗位

2.1作业顺序

①检查天然气压力6～8kPa，压缩空气0.55～0.65MPa；②点火前吹扫15s，火焰检测正常后转入PID控温；③将模具吊入预热炉，定位销对准；④升温速率≤30℃/min，到温后保温≥15min；⑤出炉温度用红外测温枪抽测三点，极差≤15℃。

2.2关键控制

热电偶每班用标准块比对一次，误差＞±3℃立即更换；预热炉内壁每月做红外热成像，发现局部低温区（＜160℃）必须停炉检修；模具上下温差＞20℃时，用石棉毡局部隔热调整。

2.3岗位职责

A.对模具预热质量负全责，因温度不足导致覆砂脱壳≥2%则计质量事故一次；B.每班首件记录模具编号、预热曲线、能耗值，上传MES；C.发现模具裂纹＞0.5mm立即隔离并填写《模具异常单》。

三、覆砂操作岗位

3.1设备点检

开机前确认覆砂斗砂位≥70%，振动电机振幅0.8～1.2mm，射砂压力0.45～0.50MPa，喷砂嘴直径φ8mm磨损量≤0.5mm。

3.2覆砂步骤

①模具进入覆砂机后水平倾角0°，定位气缸锁紧；②先吹0.3s压缩空气除尘，再启动射砂阀；③射砂时间2.0～2.4s，同时模具左右摆动±5°，摆动频率30次/min；④射砂结束立刻抽真空-0.04MPa，持续3s，使砂层密实；⑤目测砂层颜色均匀、无裸露铁基，用φ2mm钢针轻插10处，穿透≤1处。

3.3砂层缺陷处置

发现砂层鼓泡→立即用φ1mm钢针放气，再补射0.5s；砂层过薄＜2.5mm→人工补撒新砂，用橡皮锤轻敲整平；砂层过厚＞5mm→用铜刷局部刷除，重新固化。

3.4岗位职责

A.覆砂一次合格率≥98%，每降低1%扣绩效2%；B.每2h做一次砂层剖切，厚度数据录入SPC；C.换班时清理射砂室壁积砂，残留砂≤5g。

四、固化与清砂岗位

4.1固化参数

水玻璃砂CO?流量1.2～1.5m3/h，固化时间25s；树脂砂用三乙胺催化，雾化压力0.15MPa，固化时间30s。

4.2操作要点

①固化喷嘴距砂面200mm，摆动速度0.3m/s；②固化后立刻用φ0.8mm不锈钢丝刷清理浮砂，刷痕深度＜0.2mm；③用0.4MPa压缩空气吹净沟槽残砂，时间≤3s，防止砂层脱水开裂。

4.3岗位职责

A.固化强度用划痕法检测，划痕宽度≤0.5mm为合格；B.清砂后砂层掉砂量≤0.1g/模；C.每班首件做抗拉试片，强度≥0.8MPa，不合格立即停线调参。

五、下芯合模岗位

5.1砂芯检查

外观无浮砂、无裂纹；芯头尺寸用通止规检验，过端须自由落下，止端不得进入；芯骨露出的长度≤1mm。

5.2下芯顺序

①手戴防静电手套，将砂芯垂直放入芯座，一次到位；②用φ2mm通气针从芯头扎孔，深度≥芯长2/3；③用吸尘器清理芯头缝隙残砂；④合模前喷涂少量水基脱模剂，用量0.3g/模。

5.3合模压力

采用四柱液压机，压力0.30MPa，合模间隙≤0.15mm；用塞尺检测四角，超差用铜垫片调整。

5.4岗位职责

A.下芯错位≤0.3mm，因下芯不良导致铸件壁厚差＞0.5mm计一次责任废品；B.合模前必须双人互检，并在MES中电子签名；C.每50模抽检一次合模间隙，数据存档≥3年。

六、熔炼浇注岗位

6.1炉料配比

生铁40%、废钢35%、回炉料25%；Cu0.4%、Sn0.04%、Mg0.035%；球化剂1.2%，孕育剂0.6%。

6.2球化处理

采用堤坝式包芯线，喂线速度35m/min，镁吸收率≥55%；处理后15min内浇注，超时重新孕育。

6.3浇注操作

①铁水包烘烤≥800℃；②浇注温度用浸入式热电偶测量，记录每包首尾温度；③浇注时间8～12s，先慢后快再慢，避免喷射；④用除渣剂二次扒渣，渣层厚度≤5mm。

6.4岗位职责

A.球化级别1～2级为合格，3级