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煤矿2026年工作计划

2026年是煤矿深入贯彻新发展理念、推动高质量发展的关键一年，也是落实“十四五”规划承上启下的重要节点。结合矿井实际，聚焦“本质安全、智能高效、绿色低碳、效益优先”目标，系统谋划全年重点工作，明确任务清单与实施路径，确保各项工作提质增效、稳中求进。

一、以“零事故”为目标，筑牢安全生产防线

始终将安全生产作为生命线工程，深化风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制，推动安全管理从“被动应对”向“主动防控”转变。

（一）强化风险源头管控

修订完善《矿井安全风险分级管控制度》，组织各专业技术团队对采掘、机电、运输、通风、防治水等12个重点领域开展全系统风险辨识，形成覆盖23个作业地点、57项关键工序的风险清单，明确“红橙黄蓝”四级风险管控责任人和管控措施。针对1305工作面过断层、主井提升系统老化等7项高风险作业，实行“一工程一方案一专班”管理，提前3个月完成地质勘探与支护方案优化，确保过断层期间顶板支护强度提升20%，设备故障率控制在1%以内。

（二）深化隐患动态治理

推行“班组日查、区队周查、矿级月查”三级隐患排查体系，配套建立“隐患发现-整改-验收-销号”闭环管理系统，将隐患整改时效与区队绩效直接挂钩。2026年计划开展专项排查12次，重点整治机电设备失爆、运输轨道变形、通风系统漏风等重复性隐患，目标实现隐患整改率100%、重大隐患动态清零。引入智能巡检机器人2台，覆盖主运输大巷、变电所等关键区域，实时监测温度、瓦斯、粉尘等参数，异常数据自动推送至管理人员手机端，隐患发现效率提升40%。

（三）夯实设备管理基础

制定《机电设备全生命周期管理办法》，建立设备“一机一档”电子台账，涵盖采购、安装、运行、检修、报废全流程数据。全年计划投入1200万元用于设备更新改造，完成主通风机变频调速系统升级（节能效率提升15%）、井下猴车智能防脱绳装置安装（覆盖所有运人巷道）、采煤机截齿自动润滑系统改造（减少停机维护时间30%）。严格执行设备包机责任制，将设备完好率纳入区队月度考核，目标实现主要设备完好率98%以上，杜绝因设备故障引发的生产中断。

（四）提升应急处置能力

修订《矿井生产安全事故应急预案》，重点完善瓦斯超限、突水、火灾等8类专项预案，新增“智能预警-一键断电-人员定位-应急救援”联动机制。全年组织综合演练2次、专项演练6次（每季度至少1次），覆盖所有作业班组。与市矿山救护大队签订“15分钟应急响应”协议，在井下设置5处应急物资储备点（每处配备压缩氧自救器50台、排水泵2台、急救药品箱1个），确保突发情况下救援物资30分钟内到达现场。开展全员应急技能培训，目标实现自救器使用、避灾路线掌握等考核通过率100%。

二、以“智改数转”为抓手，推动生产方式变革

深入实施“机械化换人、自动化减人、智能化无人”工程，重点突破关键环节智能化瓶颈，力争建成省级智能化示范矿井。

（一）推进智能采掘系统建设

在1303综采工作面推广应用“5G+智能采煤”系统，配套安装惯性导航装置、视频AI分析模块及液压支架电液控制系统，实现割煤速度自动调节（根据煤岩硬度动态调整）、支架跟机自动移架（跟机速度提升至6m/min）、设备状态实时监控（数据上传频率10Hz）。目标实现该工作面单班作业人数由12人减至6人，回采工效提升30%。在3201掘进工作面试点“智能掘进+超前探测”一体化装备，集成地质雷达、激光导向仪及智能截割系统，实现巷道成型误差控制在±50mm以内，超前探测距离延长至100m，单进水平由300m/月提升至400m/月。

（二）优化智能管控平台功能

升级矿井智能管控中心，整合安全监控、人员定位、工业视频、设备监测等11个系统数据，构建“一张图”综合管理平台。新增AI智能分析模块，对瓦斯超限、人员越界、设备异常等18类风险场景进行实时识别（识别准确率≥95%），自动触发预警并推送处置指令。开发移动端管控APP，管理人员可通过手机查看关键数据、审批作业票证、调度现场作业，实现“指尖上的管理”。2026年计划完成平台与集团总部数据对接，确保生产、安全、经营数据实时共享，为决策提供精准支撑。

（三）拓展智能辅助系统应用

完成主运输系统无人值守改造，在皮带运输巷安装智能巡检机器人（配备红外热像仪、气体检测仪）、自动除杂装置及变频驱动系统，实现从原煤运输到洗选的全流程无人化控制（现场仅保留1名巡检人员），预计年节约人工成本200万元，运输效率提升25%。在变电所、水泵房推广“无人值班+远程集控”模式，安装智能开关柜、自动排水装置及环境监测传感器，通过管控中心远程启停设备、调整运行参数，目标实现辅助系统岗位人员减少40%，设备故障率下降15%。

三、以“双碳”目标为