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汽车制造企业总装生产线管理工作制度及流程规范

一、生产计划管理规范

总装生产线生产计划实行三级管理机制，分为月度主计划、周滚动计划及日排产计划，三者需保持逻辑一致性与动态匹配性。

1.计划编制依据：月度主计划由生产计划部根据销售订单、成品库存水位（安全库存不低于5天产量）、产能负荷分析（设备OEE≥85%为基准）编制，需在每月25日前完成，经生产副总审批后下发至采购、物流、技术等相关部门。周滚动计划以月度主计划为基础，结合供应商到货周期（核心零部件供应商需满足48小时交付响应）、线体换型时间（单班换型≤40分钟）及成品发运计划调整，每周五17:00前由生产计划员联合物流部确认物料齐套率（目标≥98%）后发布，允许±5%的订单量浮动。日排产计划于每日19:00前根据周计划、当日实际产出（允许±2%偏差）及异常反馈（如设备故障修复时长、物料紧急补货进度）编制，明确各班组（早/中/晚三班）的车型序列、生产节拍（基准节拍60JPH，允许±5秒波动）及关键节点（如底盘合装、电检、路试的时间窗口）。

2.计划执行与调整：生产线长需在班前会（提前30分钟）向作业人员宣贯日排产计划，明确重点车型（如客户定制车型、出口车型）的特殊工艺要求。计划执行过程中，若出现物料缺件（影响停线≥15分钟）、设备停机（关键设备如合装机故障≥20分钟）或质量批量问题（单班不合格率＞3%），线长需立即通过ANDON系统触发异常报警，生产计划员需在10分钟内组织采购、物流、设备部门召开短会，评估调整方案。计划调整需满足：①优先保证已上线车辆的完成；②调整后的日计划需在30分钟内同步至MES系统并通知相关岗位；③单次调整影响的订单量不超过日计划的15%，且需在次周计划中补偿。

3.计划达成率考核：以周为单位统计计划达成率（实际产出/计划产出×100%），目标值≥95%。未达成的责任部门需在24小时内提交原因分析报告（含根本原因、纠正措施及完成时间），生产管理部每月汇总后纳入部门KPI考核（权重占比15%）。

二、物料管理实施细则

总装线物料管理以“精准配送、零停滞、可追溯”为目标，涵盖上线前齐套验证、上线中过程管控及下线后损耗分析三个阶段。

1.上线前齐套验证：物流部需在每日日排产计划发布后2小时内，通过WMS系统完成物料齐套性检查（含主料、辅料、标准件）。检查内容包括：①物料批次与BOM清单一致性（重点核对VIN码关联件如发动机、变速箱）；②包装规范（周转箱需符合线旁容器具标准，标签信息完整）；③库存数量（线边缓存区物料量不超过2小时用量，避免堆积）。齐套率＜98%时，物流主管需立即通知生产计划员启动应急补货流程（调用安全库存或协调供应商紧急配送，紧急配送物料需附质量临时放行单）。

2.上线过程管控：物料上线采用“按灯（ANDON）拉动+定时配送”双模式。①定点配送：对体积大、频次低的物料（如座椅、车门），按每小时产量×1.2倍的标准，由牵引车在固定时间（每小时5分、35分）配送至线旁指定区域（标识线清晰，通道宽度≥1.5米）；②按灯拉动：对小体积、高频次物料（如螺丝、卡扣），作业员在物料剩余≤1/3时触发ANDON呼叫，物流配送员需在5分钟内补货到岗。所有物料上线时，作业员需核对物料标签与工单信息（车型、配置代码），异常情况（标签缺失、物料错件）需在1分钟内反馈至线长，由线长协调质量部确认处理（可使用隔离箱暂存，标识“待确认”）。

3.物料损耗与追溯：每日下线后，物料管理员需统计线边剩余物料（允许≤0.5%的合理损耗），对超耗物料（如标准件损耗＞1%）进行原因分析（重点排查漏装、错装、操作浪费）。所有物料使用记录需通过MES系统关联至具体工位、作业员及时间节点，保留至少3年，以支持质量追溯（如某批次螺栓断裂时，可快速定位使用该螺栓的车辆VIN码范围）。

三、工艺执行与标准化作业要求

总装线工艺执行以《总装工艺文件》（含作业指导书SOS、标准操作卡JIS）为核心，确保操作一致性与质量稳定性。

1.工艺文件管理：技术部负责工艺文件的编制与更新，新版本需经工艺工程师、质量工程师、生产主管会签，通过MES系统发布（旧版本自动失效）。作业指导书需包含：①操作步骤（图文结合，关键步骤标注“CTQ”即关键质量特性）；②工具/设备要求（如定扭扳手的扭矩值、电枪的拧紧曲线）；③质量检查项（如螺栓拧紧后标记线对齐度）；④安全注意事项（如高压线束操作需佩戴绝缘手套）。作业员上岗前需通过工艺文件培训考核（理论+实操，得分≥90分），每月由工艺工程师随机抽考（抽考比例≥20%）。

2.标准化作业执行：作业员需严格按SOS顺序操作，禁止跳步、漏步（如底盘合装需先定位后紧固）。关键工序（如安全气囊