装载机大修技术方案.docxVIP

装载机大修技术方案

一、大修的必要性与目标

装载机作为工程建设与物料搬运的核心设备，其长期高强度的作业环境易导致关键部件磨损、性能下降，甚至引发安全隐患。当设备出现动力显著不足、油耗异常增加、传动系统异响、制动效能减弱、液压系统泄漏或工作装置动作迟缓等问题，且通过常规保养与局部维修无法彻底解决时，实施系统性的大修便成为恢复设备性能、延长使用寿命、保障作业安全的必要措施。本次大修旨在通过科学规范的技术手段，全面排查并修复设备存在的故障隐患，恢复其主要技术参数至设计标准或接近新机水平，确保设备能够稳定、高效、安全地投入后续生产运营。

二、大修前准备工作

（一）技术资料收集与分析

全面收集待修装载机的型号、出厂编号、累计工作小时数、历次维修保养记录、设备说明书及相关技术图纸。重点分析近期设备运行状况报告、故障记录，初步判断主要问题所在，为制定详细检修计划提供依据。

（二）大修团队组建与职责分工

组建由经验丰富的机械工程师、液压工程师、电气工程师及熟练维修技师构成的大修团队。明确各成员职责，如技术负责人统筹大修全过程技术问题，主修技师负责关键部件的拆装与调试，质检员负责各环节质量检验等，确保责任到人，协同高效。

（三）场地与工具准备

选择具备足够空间、通风良好、地面平整硬化的大修场地，并配备必要的起重设备（如行车、液压千斤顶）、拆装工具（套筒扳手、扭力扳手、专用拉马等）、检测仪器（万用表、压力表、游标卡尺、百分表等）、清洗设备及油品回收装置。同时，划分零部件存放区域，做好防尘、防潮措施。

（四）备件与物料准备

根据初步故障判断及设备技术参数，编制详细的备件采购清单，包括关键总成件、易损件、密封件、轴承、齿轮油、液压油、滤芯等。确保所购备件为原厂或符合质量标准的合格产品，并提前到货验收，妥善保管。

（五）安全防护措施制定

制定严格的安全操作规程，对参与大修人员进行安全技术交底。配备个人防护用品（安全帽、防护服、防护眼镜、防滑手套等）。作业前检查起重设备、电气工具的安全性，设置安全警示标识，确保消防器材完好有效。

三、大修实施步骤

（一）设备解体前检查与记录

1.外观检查：记录设备整体外观状况，包括结构件变形、裂纹、锈蚀情况，各部件连接螺栓紧固状态，轮胎磨损程度及气压等。

2.性能测试：在安全条件下，启动发动机，测试怠速、中速、高速运转情况，倾听有无异响；操作工作装置、转向、制动系统，观察动作是否顺畅，有无卡滞、跑偏、渗漏现象，并记录相关性能参数。

3.数据记录：对关键部位的间隙、行程等数据进行测量并记录，作为后续装配调整的参考基准。

（二）整机解体与零部件清洗、检验

1.有序解体：按照从上到下、从外到内的顺序进行解体，先拆除工作装置（如铲斗、动臂），再依次分解发动机、传动系统、行走系统、转向系统、制动系统、液压系统及电气系统。解体过程中，对所有零部件进行编号、标记，分类存放，避免混淆。对于配合件、平衡件等需成对或按原位安装的部件，应做好装配标记。

2.彻底清洗：采用合适的清洗方法（如煤油清洗、高压水枪冲洗、超声波清洗等）对解体后的零部件进行彻底清洗，去除油污、积碳、铁锈及杂质。清洗后用压缩空气吹干或自然晾干。

3.精密检验：

*目测检查：检查零部件表面有无裂纹、变形、拉伤、烧蚀、过度磨损等缺陷。

*尺寸测量：使用量具对关键零部件的配合间隙、磨损量、几何尺寸进行精确测量，如轴颈直径、轴承游隙、齿轮齿厚、活塞与缸套间隙等，与技术标准比对，确定是否修复或更换。

*性能测试：对液压泵、液压马达、油缸等液压元件进行性能测试，检查其密封性、输出功率；对发电机、起动机等电气元件进行通断、绝缘及输出特性测试。

（三）关键系统检修

1.发动机系统

*缸体与缸盖：检查缸体有无裂纹、变形，水道、油道是否畅通。检查缸盖平面度，必要时进行磨削修复。更换气门、气门座圈、气门导管、气门油封，研磨气门。

*曲柄连杆机构：检查曲轴弯曲、扭曲变形，轴颈磨损情况，必要时进行磨削或更换。检查连杆有无弯曲、扭曲，活塞、活塞环、活塞销磨损情况，进行更换或修复。

*配气机构：检查凸轮轴、正时齿轮（或链条）、挺柱、推杆、摇臂的磨损与工作状态，更换老化的正时皮带或链条。

*燃油供给系统：清洗或更换喷油嘴、燃油泵、燃油滤清器。检查燃油管路有无老化渗漏。

*润滑系统：清洗油底壳、机油泵、机油滤清器，检查机油管路，更换所有密封件。

*冷却系统：清洗水箱、水泵，检查节温器、风扇、风扇皮带，更换冷却液。

2.传动系统

*变矩器：解体清洗变矩器，检查泵轮、涡轮、导轮有无损伤、变形，轴承、密封件磨损情况，更换损坏部件及密封件。

*变速箱：解体变速箱，检查齿轮、轴、轴承、同步器（如为同步变速箱）、换挡机构