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2026年危险废物处置设施建设方案

一、建设背景与目标

随着区域工业经济持续发展，化工、医药、金属加工等行业危险废物（以下简称“危废”）产生量年均增速达8%-10%，2025年区域危废年产生量预计突破50万吨。现有处置设施存在处理能力缺口（约25%）、技术装备老化（部分设施运行超15年）、协同处置水平不足等问题，难以满足《“十四五”循环经济发展规划》《危险废物转移联单管理办法》及地方环保要求。

本项目以“减量化、资源化、无害化”为核心，建设年处置能力12万吨的综合性危废处置设施，覆盖焚烧（6万吨/年）、刚性填埋（3万吨/年）、物化处理（2万吨/年）及资源化利用（1万吨/年）四大工艺模块，同步配套智能化管理系统，实现危废全生命周期闭环管控，确保处置过程污染物排放优于《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）、《危险废物填埋污染控制标准》（GB18598-2019）等国家标准，助力区域危废处置能力与环境安全水平双提升。

二、选址与总图布局

（一）选址原则与依据

选址严格遵循《危险废物集中焚烧处置工程建设技术规范》（HJ/T176-2005）及生态环境部《危险废物处置设施选址指南》要求，重点考虑以下因素：

1.环境敏感性：避开自然保护区、饮用水源地（一级保护区外5公里）、基本农田（边界外3公里）及人口密集区（居民区常年主导风向下风向，距离≥2公里）；

2.地质条件：场地位于非活动断层区域，地基承载力≥120kPa，地下水位埋深≥3米，避免岩溶、滑坡等地质灾害风险；

3.交通便利性：距主要产废企业（化工园区、医药基地）平均运输距离≤50公里，配套建设专用运输通道，与主干公路（国道/省道）连接半径≤3公里；

4.区域协同性：结合区域危废产生种类（以HW02医药废物、HW06有机溶剂废物、HW17表面处理废物为主），优先选择与现有工业集中区相邻的未利用地，减少运输成本与环境风险。

经多方案比选，最终选定区域东北部A地块（面积120亩），符合上述所有条件，且配套水电接入条件成熟（距110kV变电站2公里，供水管网覆盖）。

（二）总图布局优化

按照“功能分区明确、物流短捷顺畅、环保安全优先”原则，将厂区划分为五大功能区：

-收运与预处理区：设置独立危废接收大厅（含地磅、快速检测室）、分类暂存库（按危废类别分设12间库房，每间容积500m3，配备防爆通风、泄漏应急池）；

-核心处置区：焚烧车间（含2台30t/d回转窑+二燃室）、物化处理车间（含中和反应罐、萃取塔、压滤机等设备）、刚性填埋场（分4个填埋单元，单单元库容1.5万m3）、资源化车间（含有价金属提取线、废溶剂精馏装置）；

-环保设施区：配套建设尾气处理中心（含SNCR脱硝、半干法脱酸、活性炭吸附、布袋除尘、湿法洗涤及SCR深度净化系统）、废水处理站（采用“调节+气浮+芬顿氧化+MBR+RO”工艺，设计处理能力500m3/d）、飞灰与残渣暂存库（防渗等级等同于刚性填埋场）；

-管理与应急区：设置综合办公楼（含监控中心、实验室）、应急物资库（储备消防器材、中和药剂、吸附材料等）、消防水池（容积2000m3）；

-公用工程区：包括变配电房、空压站、机修车间、停车场（危废运输车辆专用，设清洗区及废水收集池）。

三、核心工艺与技术装备

（一）焚烧处置系统

针对HW02、HW03（医药废物）、HW11（精蒸馏残渣）等高热值危废（低位热值≥3000kcal/kg），采用“回转窑+二燃室”焚烧工艺，关键参数如下：

-回转窑：倾斜角度3°，转速0.5-2r/min，设计温度850-1000℃，停留时间≥30min；

-二燃室：温度≥1100℃，烟气停留时间≥2秒，确保二噁英分解率≥99.99%；

-尾气处理：采用“SNCR脱硝（效率60%）→半干法脱酸（Ca(OH)?喷入，脱酸效率90%）→活性炭喷射（200mg/Nm3）→布袋除尘（效率99.9%）→湿法洗涤（NaOH溶液，脱酸效率95%）→SCR脱硝（催化剂V?O?-WO?/TiO?，效率80%）”组合工艺，最终排放指标：SO?≤50mg/Nm3、NOx≤150mg/Nm3、颗粒物≤10mg/Nm3、二噁英≤0.1ngTEQ/Nm3，优于国标限值；

-余热利用：二燃室出口设置余热锅炉（蒸发量15t/h，蒸汽参数1.6MPa、200℃），蒸汽用于物化车间加热及厂区冬季供暖，年节约标煤约1.2万吨。

（二）刚性填埋系统

针对经稳定化/固化处理后的残渣（如焚烧飞灰、物化污泥）及反应性、腐蚀性危废（HW34废酸、HW35废碱），建设刚性填埋场。填埋区采用“HDPE膜+GCL膨润土垫+压实黏土”复