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- 2026-02-06 发布于江西
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酿酒品质管控工作方案
作为在白酒行业摸爬滚打十余年的品控负责人,我太清楚“品质”二字对酿酒企业意味着什么——它是老祖宗传下来的手艺根脉,是消费者端起酒杯时的信任,更是企业在市场洪流中站稳脚跟的基石。这些年,从车间里盯着窖池温度记笔记,到和研发团队蹲在实验室调风味,我深刻意识到:品质管控不是靠“差不多就行”的经验主义,而是要织一张从田间到餐桌的“精细网”。结合企业实际,现制定本工作方案,力争用系统化、标准化的手段,把每一滴酒的品质牢牢“锁”住。
一、方案背景与目标设定
(一)背景简述
近年来,消费者对白酒的需求从“喝得到”转向“喝得好”,市场上关于酒质的投诉80%集中在“口感不稳定”“风味寡淡”“杂味明显”等问题。我们企业虽有三十余年酿酒历史,但过去靠“老师傅经验+模糊标准”的管控模式已显乏力:比如前两年某批次酒因高粱水分超标导致发酵酸败,损失近百万;又比如不同班组蒸馏出的酒,优级率能差20%。这些教训让我们明白:品质管控必须从“人治”转向“法治”,用可量化、可追溯的体系替代“大概齐”。
(二)核心目标
原料环节:实现主要原辅料(高粱、小麦、稻壳)合格率100%,不合格原料零进厂;
生产环节:关键工序控制达标率98%以上(如制曲水分、发酵温度、蒸馏流酒速度),批次间酒质差异系数缩小至5%以内;
成品环节:优级酒占比从当前55%提升至70%,卫生指标(甲醇、铅等)检测合格率保持100%;
客户感知:市场酒质投诉率下降60%,老客户复购率提升20%。
二、组织架构与职责分工
为确保方案落地,我们组建了“1+4”品质管控小组(1个总协调组+4个专项组),明确“谁管什么、谁负什么责”:
(一)总协调组(3人)
由生产副总牵头,我任组长,成员包括行政主管。负责统筹各小组工作,每周召开1次进度会,每月组织1次跨部门品质复盘,重点解决“各环节衔接卡壳”问题(比如曾出现质检组检测滞后影响灌装进度,总协调组协调后调整了检测流程)。
(二)原料管控组(5人)
由采购部经理、仓储主管、2名质检员、1名农艺师组成。负责从“田间到仓库”的全链条管控:农艺师对接合作种植基地,指导高粱种植(比如今年就要求减少氮肥用量,提高淀粉含量);质检员严格执行“三查”(查产地证明、查感官指标、查实验室检测);仓储主管落实“五防”(防霉变、防虫蛀、防鼠害、防潮、防混装)。
(三)生产控制组(8人)
由车间主任、4名班组长、2名工艺员、1名设备员组成。重点盯着制曲、发酵、蒸馏、陈酿四大核心工序,每个工序设“关键控制点”(比如发酵工序的“封窖泥厚度”“窖池温度波动范围”),班组长每天早中晚三次巡查并记录,工艺员每周分析数据,设备员确保温度计、酸度计等仪器校准准确(去年就因温度计偏差导致发酵温度误判,现在每月送第三方检定)。
(四)质检监督组(4人)
由质检部经理、2名化验员、1名感官评酒师组成。负责原料入厂检、半成品中控检、成品出厂检“三级检验”,尤其强化“盲样检测”(比如成品酒检测时,隐去批次信息,避免主观干扰)。评酒师每周组织1次“小灶训练”——用不同酒样练嗅觉、味觉,去年有位新评酒师就是通过每天闻20种基酒,3个月后准确率从70%提到95%。
(五)应急处置组(3人)
由安全主管、1名工艺专家、1名法律顾问组成。针对突发品质问题(如原料批次污染、设备故障导致酒质异常),制定“30分钟响应-2小时取样-12小时出初步结论-24小时公布处理方案”的应急流程。去年秋天,有批高粱进厂时感官有霉味,应急组当天抽样检测,确认黄曲霉毒素超标,立刻启动退货并追溯种植环节,避免了后续风险。
三、全流程品质管控措施
(一)原料管控:从“收粮”到“存粮”的“严把关”
我们常说“好粮酿好酒”,但怎么判断“好粮”?以前全凭老师傅抓一把看颜色、咬一颗听声音,现在得用数据说话:
筛选标准:高粱选择红缨子糯高粱(淀粉含量≥65%,其中支链淀粉占比≥90%),小麦要求蛋白质≥12%、水分≤13%(这样制曲时微生物生长更活跃);稻壳必须新鲜无霉变,谷壳含量≤5%(谷壳多了容易带入杂味)。
验收流程:每车原料先做“初筛”——感官检查(颜色是否均匀、有无虫蛀)、水分速测(用便携式水分仪,超过14%直接拒收);初筛通过后,按“5点抽样法”(车头、车中、车尾、左厢、右厢各取1公斤)混合送检,检测项目包括淀粉、脂肪、杂质、黄曲霉毒素等(黄曲霉毒素B1严格控制在5μg/kg以下)。
存储管理:仓库分设待检区、合格区、不合格区,合格原料按“先进先出”原则使用。存储时控制温度15-20℃、湿度60-70%(去年试过湿度超75%,结果高粱发芽率升到8%,后来加了除湿机),每周用防虫网+诱虫灯检查虫害,每月翻仓避免局部结块。
(二)生产过程:从“制曲”到“陈酿”的“细雕琢”
生产是品质形成的核心,我们把整个流程拆成四个“关键
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