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联合芳烃车间加氢精制单元高分罐水包界位表失灵事件

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目录

一、事故经过

二、原因分析

三、事故教训和及防范措施

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1、流程简介

FA-102为加氢反应产品冷凝气液分离罐，操作压力是2.8Mpa,温度是50℃，该罐的作用为加氢精制反应馏出物在该罐内进行气、油、水三相分离，其中水主要来自反应系统注水，注水点位于EA-101B管层入口，FA-102水包界位设施了监控仪表LIC-1004，由调节阀LV-1004控制采出水量，并将水送至酸性水罐FA-106，经酸性水泵GA-106送至硫磺装置。

事故经过

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2、事件经过

2018年11月12日白班13:19分，内操监盘发现FA-102水包界位表LV-1004（该界位表是浮筒式）失灵，(现象为酸性水中带油引起FA-106油侧液位上涨)联系仪表进行处理。

14:05分，仪表调校完毕，该表投用，

岗位人员进行观察，并将该调节阀投自动

控制。调节阀开始逐渐关小。15:10该液

位表再次出现失灵，现象为在液位上升过

程中，浮筒液位表出现卡涩，虽然液位仍

上下浮动，但已不能准确指示实际液位。

事故经过

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2、事件经过

随后，LV-1004开始逐渐关闭，

至16:26分LV-1004完全关闭，采样

点SN-102仍有循环量。

16:02分DA-101分馏塔回流

罐液位开始出现上涨趋势，

16:30分塔底温度开始降低；

事故经过

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2、事件经过

FA-104水包液位迅速上涨，当班操作员联系外操进行脱水，同时联系仪表对FA-102水包界位进行调校，但未能采取相应的处理措施。

16:59分DA-101塔塔压控制阀PC-1011开始出现波动；

事故经过

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2、事件经过

17:02分含水物料进入DA-101塔底，造成GA-102泵瞬间汽化抽空，触发BA-102炉炉管流量表FCS-1014AB低流量联锁停炉，并造成含水物料带入重整反应系统，重整反应系统出现波动，降低进料；进料降至60m3/h,反应温度降至500℃；反应温降降至199℃。

事故经过

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2、事件经过

采取停止注水，加强脱液等措施，将系统内的水脱净，启动GA-102泵建立正常流量，于19:30分汽提塔逐渐恢复正常，重整单元开始逐渐恢复。

事件造成精制油带水，对重整催化剂造成严重的水冲击、重整催化剂硫中毒，催化剂积碳量最高达到5.8%，催化剂性能严重受损。直接造成重整反应器馏出物空冷器EC-201B管束泄漏，重整装置非计划停车，由于氢气中硫化氢含量超标造成歧化催化剂中毒、汽油加氢装置重汽油硫含量超标，由于产氢量下降造成各加氢装置生产负荷波动，并直接引起加氢裂化装置停车，造成十分恶劣的影响。

事故经过

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事故原因分析

1、直接原因

1）岗位操作人员未及时发现高分水包界位表失灵，对界位调节阀阀位不敏感，出现问题后未及进行果断处理。

2）当班班长在记录班长OP值记录时（17:00时记录），相对延后错过发现并处理问题的最佳时机。

3）管理人员对仪表维修情况跟踪不到位，未对该仪表修复情况进行准确确认。

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2、间接原因：

1）车间对监盘管理不到位，对监盘效果的检查存在盲区。

2）该水包界位远传仪表只有一块，虽然要求每班对液位比对一次，但现场比对次数明显偏少。对液位比对效果的抽查情况检查不足。

3）对该仪表失灵后引发的后果风险评价不充分，对产生问题后的后果估计不足。

4）交接班制度执行不严格，在存在问题未解决的情况下进行交接班，影响了问题处理的连续性。岗位交接时段出现了管理盲区。

事故原因分析

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3、液位计失灵原因：

1）装置运行期间未对FA-102浮筒液位计进行定期效验冲洗，油泥进入浮筒内致使浮筒卡涩使液位显示有偏差，造成仪表失灵；

2）该浮筒液位表长期处在固定区域，易造成浮筒卡涩。

3）直馏石脑油中含有灰分等机械杂质较多，在FA-102罐底部长期积聚，间接造成该浮筒液位表的失灵。

4）该液位表使用年限较长，已经使用20年，测量精度已不能满足生产要求。

事故原因分析

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事故教训及防范措施

1、下步工作

1）针对此次事故，组织分析原因，开展事故案例学习，针对重要仪表进行分类汇总，编制仪表失灵事故处理相关要求，对操作规程第二章操作指南中的内容进行修订，增加仪表失灵