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支模架搭设安全技术交底

一、交底目的

让每一名作业人员清楚知道支模架搭设全过程的危险源、控制措施、应急要点与个人防护要求，实现“零坍塌、零坠落、零打击、零火灾”目标。

二、工程概况与架体参数

1.工程地点：××市××路××号地块，地下二层、地上四层框架-剪力墙结构，建筑总高23.9m。

2.支模区域：一层大堂挑空区8.4m×12m，层高9.3m；屋面斜挑檐悬挑2.4m；电梯井道剪力墙厚300mm，高8.7m。

3.架体选型：

3.1大堂采用φ48.3×3.6mm承插型盘扣式钢管支架，立杆纵距1.2m，横距0.9m，步距1.5m，顶部悬挑端0.5m范围内立杆加密至0.6m×0.6m。

3.2屋面挑檐采用工字钢梁+盘扣架组合体系，工16悬挑长度2.4m，锚固段4.0m，每根工字钢设置两道φ16圆钢反拉，反拉角度45°。

3.3电梯井道采用“筒模+单侧支模”工艺，背楞双10#槽钢@600mm，对拉螺栓M16@600mm×600mm，螺帽采用双母防松。

4.设计荷载：

4.1模板自重0.5kN/m2，钢筋自重1.1kN/m2，新浇混凝土24kN/m3，施工活载2.5kN/m2，风载按0.35kN/m2（50年一遇）。

4.2组合荷载设计值1.2×永久+1.4×活载=1.2×(0.5+1.1+24×0.9)+1.4×2.5=29.92kN/m2，安全系数≥1.5。

5.地基情况：一层大堂回填土分层夯实至≥0.94压实系数，承载力特征值≥120kPa，浇筑100mm厚C15混凝土垫层，每边宽出架体200mm，垫层内配φ8@150单层双向钢筋网片防裂。

三、材料进场与验收

1.钢管：执行GB/T13793，外径48.3mm，壁厚3.6mm，壁厚负差≤0.36mm；锈蚀深度≤0.5mm，弯曲度≤1.5mm/m，端面平整无毛刺。

2.盘扣节点：铸钢件材质ZG270-500，无缩孔、夹渣、裂纹；插销为40Cr调质，硬度HRC28-32，抗拉≥600MPa。

3.可调底座与托撑：丝杆为45#钢，梯形螺纹Tr48×8，镀锌厚度≥65μm，空载旋升力矩≤0.2kN·m，伸出长度≤300mm，插入立杆长度≥150mm。

4.木胶合板：18mm厚E0级，静曲强度≥30MPa，弹性模量≥4000MPa，四边封蜡防潮，板面覆膜≥0.2mm。

5.对拉螺栓：M16高强拉杆，屈服强度≥355MPa，螺纹完整，配套山型卡、双母防松。

6.验收流程：

6.1每批材料随车提供质保书、第三方检测报告；

6.2现场抽检比例10%，壁厚用游标卡尺三点测量取最小值；

6.3不合格材料24h内退场，留存影像记录。

四、施工流程与关键节点控制

1.测量放线：全站仪放出立杆中心线，误差≤5mm；垫层上弹出0.2m×0.2m网格，确保立杆对位。

2.铺设垫板与底座：

2.1垫板采用200mm宽×50mm厚通长松木板或8mm×200mm扁钢，长度≥两跨；

2.2底座丝杆插入立杆后，用0.5kg小锤敲击确认到底，底座板与垫层无缝隙。

3.搭设顺序：先立杆→横杆→斜杆→水平加强层→U托调平→主楞→次楞→模板。

4.立杆对接：

4.1采用内插套筒，套筒长度≥200mm，壁厚≥3mm；

4.2相邻立杆接头错开≥0.5m，同步内隔一布一。

5.水平杆：

5.1首步距地面≤1.8m，作为扫地杆；

5.2每步双向连续设置，端部用扣件与立杆锁紧，扭力矩40-65N·m；

5.3当架高≥8m时，中间增设一道水平加强层，层内连续双向设置剪刀撑。

6.竖向剪刀撑：

6.1外侧四周连续设置，内部每隔6m一道，宽度≥4跨；

6.2剪刀撑斜杆与地面夹角45-60°，与立杆连接点距主节点≤150mm，扣件≥3个。

7.连墙件：

7.1刚性连墙，水平间距≤3m，竖向间距≤2步，优先利用框架柱抱箍；

7.2连墙杆为双钢管48.3×3.6mm，预埋φ12短管与结构梁板锚固，锚固长度≥250mm；

7.3禁止采用柔性连墙，禁止后补钻孔。

8.悬挑工字钢：

8.1锚环采用φ16U型圆钢，埋入混凝土≥300mm，露出≥200mm，两侧木楔打紧；

8.2工字钢前端设置φ16吊环，反拉钢丝绳每端3个绳卡，间距6d，卡座在主绳一侧；

8.3工字钢与盘扣立杆焊接φ25钢筋挡头，防止滑移。

9.模板铺设：

9.1主楞双钢管@600mm，次楞50×100mm方木@250mm；

9.2胶合板长边平行于次楞，拼缝贴双面胶防止漏浆；

9.3楼板边缘设置20mm×20mm角钢封边，减少飞边。

10.预留洞口：

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