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铝灰资源综合回收利用技术报告

摘要

铝灰作为铝工业生产过程中产生的主要固体废弃物，含有金属铝、氧化铝、盐类及多种有价成分，同时也伴随着一定的环境风险。本报告旨在系统梳理铝灰资源综合回收利用的技术现状、关键工艺及应用前景，分析当前行业面临的挑战与机遇，并提出针对性的发展建议。通过对铝灰的特性、分类及现有处理技术的深入探讨，强调从源头减量、过程控制到末端高值化利用的全链条资源化理念，为推动铝工业绿色可持续发展提供技术参考。

一、引言

铝工业是国民经济的重要基础产业，在其迅猛发展的同时，也产生了大量的固体废弃物，铝灰便是其中之一。每生产一吨原铝或再生铝，约产生数十公斤至百余公斤的铝灰。长期以来，铝灰的不当处置不仅造成了铝、碱、盐等资源的浪费，其含有的可溶性氟化物、氰化物等成分也对土壤、水体和大气构成潜在污染威胁，成为制约铝行业绿色发展的瓶颈之一。

随着国家对生态文明建设的日益重视及资源循环利用战略的深入推进，铝灰的“有害废弃物”属性正逐渐向“二次资源”属性转变。实现铝灰的安全、高效、高值化回收利用，不仅能够显著降低铝工业的环境负荷，还能创造可观的经济效益，对于构建循环经济体系具有重要意义。本报告将围绕铝灰的综合回收利用技术展开详细论述。

二、铝灰的特性与分类

2.1铝灰的主要特性

铝灰是铝及铝合金在熔炼、精炼、铸造等热加工过程中，铝液表面与空气、熔剂或炉衬材料发生物理化学反应而形成的浮渣。其物理性质通常表现为灰色或黑色的疏松状固体，颗粒大小不均，含有一定量的金属铝珠或铝片。

化学组成方面，铝灰成分复杂多变，主要取决于原铝或再生铝的原料成分、熔炼工艺、所用熔剂种类及操作条件。一般而言，铝灰中含有金属铝（Al）、氧化铝（Al?O?）、氮化铝（AlN）、碳化铝（Al?C?），以及氯化钠（NaCl）、氯化钾（KCl）等盐类，部分铝灰还可能含有铁、硅、镁等元素的氧化物及微量重金属。其中，氮化铝和碳化铝等成分在遇水或潮湿环境下会发生水解反应，释放出氨气（NH?）、甲烷（CH?）等气体，这是铝灰处理过程中需要重点关注的环保问题。

2.2铝灰的分类

根据产生工艺和成分差异，铝灰通常可分为一次铝灰（PrimaryAluminumDross）和二次铝灰（SecondaryAluminumDross）。

一次铝灰，又称白灰或新灰，主要产生于原铝电解槽出铝、铸造以及铝合金熔炼过程中的初次扒渣。其金属铝含量较高，通常可达15%-70%，具有较高的直接回收价值。一次铝灰中的盐类含量相对较低。

二次铝灰则是一次铝灰经过金属铝回收（如筛分、破碎、磁选、重选或简单熔烧）后剩余的残渣，或某些特定工艺直接产生的铝灰（如某些再生铝企业的熔铸炉灰）。其金属铝含量显著降低，一般低于5%，但盐类（NaCl、KCl）、氮化铝、碳化铝等成分的相对含量升高，处理难度更大，环保风险也更高。二次铝灰是当前铝灰资源化利用技术研究和应用的重点与难点。

三、铝灰资源综合回收利用技术

铝灰的综合回收利用技术旨在通过物理、化学或冶金等方法，实现其中有价金属（主要是铝）、盐类以及其他成分的分离、提取和高值化利用，并同步解决其环境危害问题。目前，国内外已开发出多种处理技术，大致可分为火法处理技术、湿法处理技术、火湿法联合处理技术以及直接利用技术等。

3.1预处理技术

无论采用何种后续处理工艺，预处理往往是铝灰资源化利用的第一步，目的是去除大块杂质、初步分离金属铝或回收部分盐类，为后续深加工创造条件。常见的预处理方法包括筛分、破碎、磁选（去除铁磁性物质）、风选（分离轻质成分）以及简单的热解（去除部分挥发性物质或使金属铝聚集）等。对于含盐量较高的铝灰，水洗脱盐也是一种常用的预处理手段，洗出的盐水经蒸发结晶可回收铝盐副产品。

3.2火法处理技术

火法处理技术是利用高温条件，使铝灰中的金属铝进一步熔融分离，或使某些化合物发生分解、氧化、还原等反应，从而实现铝的回收或制备特定产品。

3.2.1金属铝回收工艺（重熔法）

对于金属铝含量较高的一次铝灰，最直接的方法是通过重熔回收金属铝。该工艺通常将铝灰与适量的熔剂混合，在反射炉、回转窑或专用熔铝炉中加热至铝的熔点以上。金属铝熔融后沉降分离，铸成铝锭或返回熔炼炉使用。此方法工艺成熟、操作简单、回收效率较高，是早期及目前仍广泛应用的铝灰处理方法之一。但对于铝含量较低的二次铝灰，单纯的重熔法经济效益不佳，且易产生二次污染。

3.2.2高温焙烧/烧结法

高温焙烧或烧结法主要用于处理二次铝灰。通过在氧化性气氛下高温焙烧（通常800-1200℃），可以使铝灰中的氮化铝、碳化铝等有害成分氧化分解为氧化铝和无害气体（如氮气、二氧化碳），同时去除挥发性盐分。焙烧后的产物（熟料）可以进一步通过湿法浸出回收氧化铝，或直接作为原料用于生产建筑材料（如水泥、砖、陶