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HISmelt熔融还原优化设计及生产实践

摘要

HISmelt熔融还原技术作为当今钢铁冶金领域极具发展潜力的非高炉炼铁工艺，以其对原料的广泛适应性、流程短、低污染等优势，受到业界的持续关注。本文结合实际生产经验，从工艺优化设计与生产实践两个维度，深入探讨了HISmelt熔融还原炉的炉型结构、喷枪系统、原料预处理、以及过程控制等关键环节的优化策略，并分析了这些优化措施在提升生产效率、降低能耗、改善操作稳定性方面的实际效果。旨在为HISmelt技术的进一步推广与应用提供有益的参考。

关键词：HISmelt；熔融还原；优化设计；生产实践；炼铁工艺

引言

传统高炉炼铁工艺在长期发展中已日臻完善，但其对优质焦煤资源的高度依赖、冗长的工艺流程以及较高的环境负荷，使其在当前全球资源能源格局和环保要求下面临挑战。HISmelt熔融还原技术以直接使用非焦煤和铁矿粉为主要特点，省去了烧结、焦化等传统工序，从源头上简化了流程并降低了污染。然而，该技术在实际运行中仍存在如生产率有待提高、炉衬寿命需延长、操作控制复杂度高等问题。因此，对HISmelt熔融还原工艺进行系统性的优化设计，并结合生产实践不断摸索和改进，是充分发挥其技术优势、实现稳定高效生产的关键。

一、HISmelt熔融还原工艺优化设计

1.1熔融还原炉（SRV）炉型结构优化

熔融还原炉是HISmelt工艺的核心反应设备，其炉型结构直接影响物料运动、反应动力学、传热传质效率及炉衬寿命。

传统SRV炉型在某些工况下可能存在死料区偏大、气流分布不均、高温区过于集中等问题。优化设计主要围绕以下几点展开：

炉型几何参数优化：通过冷态模型试验与数值模拟相结合的方法，对炉膛直径、高度、锥段角度等关键几何参数进行优化。旨在促进炉内形成合理的物料循环流场，减少死区，确保固体物料（矿粉、煤）与高温煤气的充分接触和反应。例如，适当调整炉膛上部扩张角，有助于改善煤气上升速度分布，提高煤气利用率。

熔池深度与搅拌强度匹配：熔池的搅拌强度是影响反应速率和金属液-熔渣分离效果的重要因素。通过优化喷枪布局和操作参数，结合炉型设计，确保熔池获得足够的搅拌能量，促进碳的溶解、氧的传递以及渣铁间的化学反应，同时避免因过度搅拌导致的炉衬侵蚀加剧。

炉衬材料选择与结构设计：针对SRV炉内不同区域的温度、气氛和侵蚀特点，优化炉衬材料的选择与砌筑方式。例如，在高温喷溅区采用抗侵蚀、抗热震性能更优异的耐火材料；在某些区域采用水冷壁结构，以延长炉衬整体寿命，降低维护成本。

1.2喷枪系统优化

喷枪是HISmelt工艺中实现煤粉、氧气/空气以及气化剂喷吹，维持炉内高温反应环境的关键部件。其性能直接关系到工艺的稳定性和各项技术经济指标。

喷枪结构与材质改进：传统喷枪在高温、高速气流冲刷和熔渣侵蚀下易发生磨损、烧损和堵塞。通过改进喷枪头部结构（如采用多孔喷头、特定角度的出口设计），优化枪体冷却系统（如强化内部水冷通道），选用耐高温、抗冲刷的合金材料或复合涂层，可以显著提高喷枪的使用寿命和作业率。

喷枪布置与插入深度优化：喷枪在炉内的布置方式（如数量、周向分布）和插入熔池的深度，对炉内流场、温度场分布及物料混合效果有重要影响。通过冷态流场模拟和热态工业试验，确定合理的喷枪配置方案，以实现炉内反应的均匀性，避免局部过热或反应不完全现象。

喷吹参数协同优化：煤粉种类、粒度、喷吹速率，氧气/空气流量、纯度，以及气化剂（如蒸汽）的配比等喷吹参数需要进行协同优化。目标是实现煤粉的高效燃烧与气化，提供足够的热量和还原气体，同时控制好炉顶煤气成分和温度，减少粉尘带出。

1.3原料预处理与适应性优化

HISmelt技术虽然对原料适应性较强，但对入炉原料的物理化学性质进行适当调控，仍能显著改善熔炼过程。

铁矿粉特性优化：铁矿粉的粒度组成、水分含量、脉石成分及品位，对其在炉内的传热、熔化及还原行为有直接影响。通过控制矿粉干燥度，避免湿料堵塞料仓和管道；适当调整矿粉粒度，可改善其在输送过程中的流动性和在炉内的反应动力学条件。对于高脉石或高有害元素矿，可考虑采用配矿或预选矿等手段进行预处理。

煤粉选择与制备：选择反应性好、灰分低、固定碳高的非焦煤有利于提高还原效率和降低能耗。煤粉的干燥和磨细程度也需控制，以保证其良好的输送性能和快速燃烧气化特性。

熔剂配加优化：根据铁矿粉脉石成分和目标炉渣碱度，精确配加石灰石、白云石等熔剂，以形成流动性好、脱硫能力强、对炉衬侵蚀小的炉渣。

1.4过程控制与自动化系统优化

复杂的高温熔融反应过程对过程控制提出了很高要求。

关键工艺参数在线监测：开发和应用先进的传感器技术，实现对炉内温度、压力、熔池液位、煤气成分、金属液成分等关键参数的实时、准确监测，为操作调整提供依据。

智能控制模型开发与应用：基于机理分析和大量生产数据，建立HI